精密型腔模的加工刀具的制作方法

本实用新型涉及精密模具技术领域，特别是涉及一种精密型腔模的加工刀具。

背景技术：

随着科技的发展，对于工件设计的精度要求越来越高。因此，对于用于成型工件的精密型腔模的设计精度要求也随之提高。在精密型腔模的模胚上，一般需要开设撬模角以便于模具的拆卸，例如，在矩形的模具的四个角，分别开设出槽深5mm或10mm的开角。

传统的精密型腔模的撬模角的加工一般需要两个步骤，第一步是采用立铣刀在模具的四个角上各锣断出一个直角槽，第二步是采用倒角刀对第一步中成型的直角槽的内侧边顶部进行开倒角处理。编制道路和车间换刀加工都需要两个步骤完成，比较繁琐，不利于提高生产效率。

技术实现要素：

基于此，本实用新型提供一精密型腔模的加工刀具，其在刀头上设置可拆卸的第一切削刃和第二切削刃，工作时第一切削刃和第二切削刃同时转动，可以一次性在模胚上成型出带有倒角的开角槽，减少编制道路和车间换刀的加工次数，提高生产效率。

一种精密型腔模的加工刀具，包括：

刀柄；

连接于刀柄一端的刀头；刀头的轴心线与刀柄的轴心线重合；刀头远离刀柄的一端设有多个间隔设置的安装部；至少一个安装部设有第一安装槽；至少一个安装部设有第二安装槽；

可拆连接于刀头远离刀柄一端的第一切削刃；第一切削刃为方块状且容置第一安装槽中；第一切削刃的刃口位于刀头的外侧且与刀头的轴心线平行；以及

可拆连接于刀头远离刀柄一端的第二切削刃；第二切削刃为方块状且容置于第二安装槽中；第二切削刃的刃口位于刀头的外侧且与刀头的轴心线之间成锐角设置。

上述精密型腔模的加工刀具，刀柄用于连接机床主轴，刀头用于带动第一切削刃和第二切削刃转动。而第一切削刃的刃口与刀头的轴心线平行，在工作时起到立铣刀的作用，第二切削刃的刃口与刀头的轴心线之间成锐角设置，在工作时起到倒角刀的作用。同时，第一切削刃对应可拆卸安装在刀头的安装部的第一安装槽上，第二切削刃对应可拆卸安装在刀头的安装部的第二安装槽上，可以根据需要求进行更换维护。在刀头转动时，第一切削刃和第二切削刃同时转动，可以一次性在模胚上成型出带有倒角的开角槽，减少编制道路和车间换刀的加工次数，提高生产效率。

在其中一个实施例中，第一切削刃通过第一螺丝可拆连接于安装部上；第二切削刃通过第二螺丝可拆连接于安装部上。通过螺丝进行组装和拆卸，提高拆装的效率。

在其中一个实施例中，安装部的数量为四个且以刀头的轴心线为轴向外辐射设置；相邻两个安装部之间的夹角为90°。

在其中一个实施例中，第二切削刃的数量为一个且设置于其中一个安装部中；第一切削刃的数量为三个且一一对应设置于另外三个安装部中。在成型出撬模角时，直角槽的切削量较大，倒角的切削量较小，故采用多个第一切削刀配合一个第二切削刀使用，合理搭配，提高资源的利用率。

在其中一个实施例中，第一安装槽靠近刀头的轴心线的一侧设有第一弧形槽；第一弧形槽凹向刀头的内侧；第二安装槽靠近刀头的轴心线的一侧设有第二弧形槽；第二弧形槽凹向刀头的内侧。在拆卸切削刃时，利用弧形槽可以便于外部工具将切削刃从安装槽中退出，提高拆卸的效率。

在其中一个实施例中，第二切削刃的刃口位于刀头的外侧且与刀头的轴心线之间成45°夹角设置。

在其中一个实施例中，相邻两个安装部之间形成一个排屑槽；每个排屑槽靠近刀柄的一端设有朝向刀柄延伸的导向曲面。在切削时，碎屑顺着排屑槽的导向曲面排出到刀头外。

在其中一个实施例中，第一切削刃的厚度与第一安装槽的深度相等；第二切削刃的厚度与第二安装槽的深度相等。切削刃的厚度与安装槽的深度相等，有利于保持切削刃与安装部的连接处的端面平整。

在其中一个实施例中，第一安装槽的底面凸设有第一凸块；第一切削刃设有匹配第一凸块的第一凹孔。在组装第一切削刃时，利用第一凸块和第一凹孔配合，起到对位的作用，并且加强第一切削刃与安装部之间的连接稳固性。

在其中一个实施例中，第二安装槽的底面凸设有第二凸块；第二切削刃设有匹配第二凸块的第二凹孔。在组装第二切削刃时，利用第二凸块和第二凹孔配合，起到对位的作用，并且加强第二切削刃与安装部之间的连接稳固性。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施例的精密型腔模的加工刀具的示意图；

图2为图1所示的精密型腔模的加工刀具中的A局部的放大示意图；

图3为图2所示的精密型腔模的加工刀具中的第一安装槽的示意图；

图4为图1所示的精密型腔模的加工刀具的转动一定角度后的示意图；

图5为图4所示的精密型腔模的加工刀具中的B局部的放大示意图；

图6为图5所示的精密型腔模的加工刀具中的第二安装槽的示意图；

图7为图1所示的精密型腔模的加工刀具的仰视状态的示意图；

图8为图1所示的精密型腔模的加工刀具的工作状态的示意图；

图9为图8所示的精密型腔模的加工刀具的工作状态中的C局部的放大示意图。

附图中各标号的含义为：

100-精密型腔模的加工刀具；

10-刀柄；

20-刀头；21-安装部，211-第一安装槽，212-第二安装槽，213-第一弧形槽，214-第二弧形槽；22-排屑槽，221-导向曲面；

30-第一切削刃；

40-第二切削刃；

200-模胚。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

下文，结合图1至图9，其为本实用新型的一种实施例的精密型腔模的加工刀具100。

如图1、图4及图7所示，该精密型腔模的加工刀具100包括：刀柄10、连接于刀柄10一端的刀头20、可拆连接于刀头20远离刀柄10一端的第一切削刃30、以及可拆连接于刀头20远离刀柄10一端的第二切削刃40。在本实施例中，刀柄10和刀头20为一体成型的金属结构，而第一切削刃30和第二切削刃40的硬度均大于刀头20的硬度。

如图1所示，在本实施例中，刀柄10为圆柱状结构设置，其远离刀头20的一端用于连接机床的主轴。

如图1、图4和图7所示，刀头20的轴心线与刀柄10的轴心线重合。刀头20远离刀柄10的一端设有多个间隔设置的安装部21。如图3所示，至少一个安装部21设有第一安装槽211。如图6所示，至少一个安装部21设有第二安装槽212。结合图7，在本实施例中，安装部21的数量为四个且以刀头20的轴心线为轴向外辐射设置；相邻两个安装部21之间的夹角为90°。

如图1或图4所示，相邻两个安装部21之间形成一个排屑槽22。每个排屑槽22靠近刀柄10的一端设有朝向刀柄10延伸的导向曲面211。在切削时，碎屑顺着排屑槽22的导向曲面211排出到刀头20外。

结合图2所示，第一切削刃30为方块状且容置第一安装槽211中。第一切削刃30的刃口位于刀头20的外侧且与刀头20的轴心线平行。此外，如图2所示，第一切削刃30的厚度与第一安装槽211的深度相等。

结合图5所示，第二切削刃40为方块状且容置于第二安装槽212中，并且第二切削刃40的刃口的高度位置相对位于第一切削刃30的刃口的顶端位置。第二切削刃40的刃口位于刀头20的外侧且与刀头20的轴心线之间成锐角设置。其中，第二切削刃40的刃口与刀头20的轴心线之间的锐角的大小可以根据需求而设定，在本实施例中，该锐角为45°。类似地，如图5所示，第二切削刃40的厚度与第二安装槽212的深度相等。切削刃的厚度与安装槽的深度相等，有利于保持切削刃与安装部21的连接处的端面平整。

结合图7所示，在本实施例中，第二切削刃40的数量为一个且设置于其中一个安装部21中。第一切削刃30的数量为三个且一一对应设置于另外三个安装部21中。在成型出撬模角时，直角槽的切削量较大，倒角的切削量较小，故采用多个第一切削刀配合一个第二切削刀使用，合理搭配，提高资源的利用率。在本实施例中，第一切削刃30和第二切削刃40均设置于安装部21的其中一个面上，例如图7所示的沿逆时针方向设置，在工作时，则需要让刀头20沿逆时针方向转动。在其他实施例中，也可以在每个安装部21的两个面上分别设置切削刃，则可以不需要限制刀头20的转动方向。

此外，在本实施例中，第一切削刃30通过第一螺丝(图未示)可拆连接于安装部21上。第二切削刃40通过第二螺丝(图未示)可拆连接于安装部21上。通过螺丝进行组装和拆卸，提高拆装的效率。

如图2、图3、图5和图6所示，第一安装槽211靠近刀头20的轴心线的一侧设有第一弧形槽213。第一弧形槽213凹向刀头20的内侧。第二安装槽212靠近刀头20的轴心线的一侧设有第二弧形槽214。第二弧形槽214凹向刀头20的内侧。在拆卸刀刃时，利用弧形槽可以便于外部工具将切削刃从安装槽中退出，提高拆卸的效率。

为了增强第一切削刃30、第二切削刃40与刀头20之间的连接便利性和稳固性，还可以进行改良。

例如，在其他实施例中，第一安装槽211的底面凸设有第一凸块。第一切削刃30设有匹配第一凸块的第一凹孔。在组装第一切削刃30时，利用第一凸块和第一凹孔配合，起到对位的作用，并且加强第一切削刃30与安装部21之间的连接稳固性。第二安装槽212的底面凸设有第二凸块；第二切削刃40设有匹配第二凸块的第二凹孔。在组装第二切削刃40时，利用第二凸块和第二凹孔配合，起到对位的作用，并且加强第二切削刃40与安装部21之间的连接稳固性。

又例如，在其他实施例中，第一安装槽211的底面凸设有第一磁块。第一切削刃30设有匹配第一磁块的第三凹孔。在组装第一切削刃30时，利用第一磁块和第三凹孔配合，起到对位的作用，并且还可以通过吸附作用加强第一切削刃30与安装部21之间的连接稳固性。第二安装槽212的底面凸设有第二磁块；第二切削刃40设有匹配第二磁块的第四凹孔。在组装第二切削刃40时，利用第二磁块和第四凹孔配合，起到对位的作用，并且还可以通过吸附作用加强第二切削刃40与安装部21之间的连接稳固性。

如图8和图9所示，工作时，将刀头20移动至模胚200的加工位，利用高速旋转的第一切削刃30在模胚200上成型出直角槽，第二切削刃40在该直角槽的顶部成型出倒角。而第一切削刃30和第二切削刃40在刀头20转动时交替工作，因此，可以一次性在模胚200上成型出带有倒角的直角槽，即所需的撬模角。

上述精密型腔模的加工刀具100，刀柄10用于连接机床主轴，刀头20用于带动第一切削刃30和第二切削刃40转动。而第一切削刃30的刃口与刀头20的轴心线平行，在工作时起到立铣刀的作用，第二切削刃40的刃口与刀头20的轴心线之间成锐角设置，在工作时起到倒角刀的作用。同时，第一切削刃30对应可拆卸安装在刀头20的安装部21的第一安装槽211上，第二切削刃40对应可拆卸安装在刀头20的安装部21的第二安装槽212上，可以根据需要求进行更换维护。在刀头20转动时，第一切削刃30和第二切削刃40同时转动，可以一次性在模胚200上成型出带有倒角的开角槽，减少编制道路和车间换刀的加工次数，提高生产效率。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。