一种冲压级进模鸭舌成型机构的制作方法

本实用新型属于汽车及通讯医疗类精冲模具领域，具体涉及一种冲压级进模鸭舌成型机构。

背景技术：

在精冲模具领域，常需要对零件进行折弯成型。如图4所示，当待加工件含有内折结构17时，现有的成型方式一般是采用斜滑块机构成型或空折机构成型。斜滑块机构成型必须具有一定的强度才能完成成型动作，但是当待加工件的折弯根部有异型结构18，且内折结构17、异型结构18分别位于折弯两侧时，若内折结构17的内折尺寸大于或等于异型结构18边缘到产品折弯的距离时，现有的斜滑块机构成型则没有足够强度来完成待加工件的折弯成型，因而只能采用空折机构成型。如图5和图6所示，空折机构包括成型冲子20和固定块21，在成型过程中，待加工件单边受力，折弯根部处于自由状态，使得成型产品的尺寸不稳定。

因此急需一种结构简单、产品易成型、产品质量稳定性高的成型机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对斜滑块机构成型和空折机构成型存在的不足，提供一种适应于含有内折结构和异型结构的待加工件的折弯成型，且结构简单、加工和装配方便、产品质量稳定的一种冲压级进模鸭舌成型机构。

本实用新型提供了如下的技术方案：

一种冲压级进模鸭舌成型机构，包括上模和下模，所述上模设置于所述下模的上方，所述上模内设有上模镶块，所述下模内设有成型模仁、浮料块、成型弹簧、浮料弹簧和鸭舌零件，所述鸭舌零件设置于所述上模镶块的下方，所述鸭舌零件包括垂直相连的横向块和纵向块，所述浮料块设置于所述横向块的下方，所述浮料块与所述鸭舌零件之间设有料带，所述成型模仁与所述浮料块相对设置，所述上模与所述下模合模后，所述成型模仁与所述鸭舌零件之间留有间隙，所述间隙的宽度与待加工件的厚度相同，所述成型弹簧固定连接在所述浮料块下方，所述浮料弹簧固定连接在所述纵向块的下方。

优选的，所述横向块端部设有第一凸块，所述横向块下端设有横截面形状为梯形的第一凹槽，所述第一凸块与所述第一凹槽的形状与其接触的产品形状相适配，是为了适于产品的放置及控制产品折弯处的形状。

优选的，所述浮料块与所述成型模仁相对的一面设有第二凸块，所述成型模仁设有与所述第二凸块相卡合的第二凹槽，是为了在开模过程中，限制浮料块向上运动的最大距离，提高装置的安全性及稳定性。

优选的，所述成型模仁上端设有横截面为弧形的第三凹槽，是为了控制产品折弯处的形状。

优选的，所述浮料块的浮升高度大于或等于所述成型模仁的高度，所述鸭舌零件的浮升高度大于或等于所述料带的浮升高度，是为了避免产品脱料不便问题的产生。

优选的，所述上模镶块和所述鸭舌零件的材料采用粉末高速钢ASP23。

优选的，所述成型模仁的材料采用钨钢。

本实用新型的有益效果是：

(1)通过产品成型后鸭舌零件与料带一起浮升的原理，本实用新型有效避免了脱料不便问题的产生。

(2)在上模与下模合模后，产品固定在鸭舌零件和成型模仁之间，双向受力，使得产品尺寸保持稳定，提高了产品质量的稳定性。

(3)本实用新型可以有效解决内折尺寸较大或折弯附近有异型结构的待加工件的折弯成型问题。

(4)本实用新型结构简单，加工装配方便，产能较高，有利于工业上的应用推广。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的成型前结构示意图；

图2是本实用新型的成型后结构示意图；

图3是本实用新型的安装位置图；

图4是本实用新型的成型产品结构示意图；

图5是空折机构成型前结构示意图；

图6是空折机构成型后结构示意图。

图中标记为：1、上模镶块；2、待加工件；3、成型模仁；4、浮料块；5、成型弹簧；6、浮料弹簧；7、鸭舌零件；8、横向块；9、纵向块；10、第一凸块；11、第一凹槽；12、第二凸块；13、第二凹槽；14、第三凹槽；15、上模；16、下模；17、内折结构；18、异型结构；19、成型产品；20、成型冲子；21、固定块。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种冲压级进模鸭舌成型机构，包括上模15和下模16，上模15设置于下模16的上方，上模镶块1安装于上模15，固定在冲床滑块上并随之上下运动；成型模仁3安装于下模16，固定在冲床工作台上保持不动，浮料块4、鸭舌零件7安装于下模16，在上模镶块1、成型弹簧5和浮料弹簧6的作用下上下运动。为了保证产品折弯精度及提高模具使用寿命，上模镶块1和鸭舌零件7的材料采用粉末高速钢ASP23，成型模仁的材料采用钨钢。

鸭舌零件7设置于上模镶块1的下方，鸭舌零件7包括垂直相连的横向块8和纵向块9，横向块8的端部设有第一凸块10，横向块8的下侧设有横截面形状为梯形的第一凹槽11，第一凸块10和第一凹槽11的形状与其接触的成型产品19的形状相适配，浮料块4设置于横向块8的下方，浮料块4和鸭舌零件7之间设有料带，成型模仁3与浮料块4相对设置，成型模仁3上端设有横截面为弧形的第三凹槽14，成型弹簧5固定连接在浮料块4下方，浮料弹簧6固定连接在纵向块9的下方。

在合模过程中，上模镶块1在冲床的带动下向下运动，上模镶块1先与鸭舌零件7接触并随料带一起向下运动，然后料带接触浮料块4并继续向下运动，最后通过鸭舌零件7与成型模仁3的挤压达到产品成型的目的。上模15与下模16合模后，鸭舌零件7与成型模仁3之间留有间隙，间隙的宽度与待加工件2的厚度相同。

在开模过程中，上模镶块1在冲床的带动下向上运动，浮料块4在与其固定连接的成型弹簧5的复位作用下向上运动，鸭舌零件7在与其固定连接的浮料弹簧6的复位作用下向上运动。为了避免产品脱料不便问题的产生，浮料块4的浮升高度高于成型模仁3的高度，鸭舌零件7的浮升高度与料带的浮升高度一致，且料带在送料过程中始终在横向块8的底部平面移动。为了限制浮料块4在开模过程中向上运动的最大距离，提高装置的安全性及稳定性，浮料块4在与成型模仁3相对的一面设有第二凸块12，成型模仁3设有与第二凸块12相卡合的第二凹槽13。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。