一种钢筋绑网机的制作方法

本实用新型涉及建筑设备技术领域，尤其涉及一种钢筋绑网机。

背景技术：

随着城市化进程的快速推进，国家需要建造越来越多的高层建筑、铁路和核电站等大型建筑。在建造大型建筑时，不可避免地需要用到钢筋混凝土结构，钢筋混凝土结构作为建筑的主要框架，能够为建筑提供主要的支撑作用。在形成钢筋混凝土结构前，需要先将多根钢筋绑扎成钢筋框架，以形成大直径的钢筋网片。

现有技术中对钢筋网片的绑扎一般采用人工手动绑扎成型，不仅效率低下，且随着建筑物越来越大型化，所使用的钢筋和绑扎钢筋的钢丝直径也越来越大，手工绑扎钢筋的劳动强度越来越大，已经越来越不能满足工程的进展。

因此，亟需一种用于钢筋网片自动绑扎成型的钢筋绑网机，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钢筋绑网机，该钢筋绑网机自动化程度高，能够代替高强度的人工劳动，并节约钢丝，绑扎效果好，方便建筑混凝土的浇筑。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种钢筋绑网机，包括：

承料架，所述承料架上承载有多根交叉布置的钢筋；

机架，所述机架包括纵向支架、横向支架和竖向支架，所述纵向支架设置于所述承料架的两侧，所述竖向支架可滑动地设置于所述纵向支架上，所述横向支架可滑动地设置于所述竖向支架上，所述横向支架位于所述钢筋的上方；

至少一个自动绑扎机，所述自动绑扎机可滑动地设置于所述横向支架上，所述自动绑扎机能够将扎丝绑扎于所述钢筋的交叉节点处。

作为优选，所述横向支架上设置有多个所述自动绑扎机，每个所述自动绑扎机分别与其下方的所述钢筋的交叉节点相对应。

作为优选，所述纵向支架上设有纵向滑轨，所述竖向支架能沿所述纵向滑轨前后滑动；

所述竖向支架上设有竖向滑轨，所述横向支架能沿所述竖向滑轨上下滑动；

所述横向支架上设有横向滑轨，所述自动绑扎机能沿所述横向滑轨左右滑动。

作为优选，所述钢筋绑网机还包括：

纵向驱动机构，所述纵向驱动机构的输出端与所述竖向支架连接；

竖向驱动机构，所述竖向驱动机构的输出端与所述横向支架连接；

横向驱动机构，所述横向驱动机构的输出端与所述自动绑扎机连接。

作为优选，所述自动绑扎机包括：

送丝机构，用于传输单根所述扎丝；

拗丝机构，与所述送丝机构并排设置，且能够将所述扎丝的端部拗成一个套设在所述钢筋的交叉处的开口捆扎环；

剪切机构，位于所述送丝机构和所述拗丝机构之间，用于剪断所述扎丝；

夹持旋拧机构，位于所述开口捆扎环的上方，且能够夹持所述开口捆扎环的开口端并旋拧形成绑扎头。

作为优选，所述自动绑扎机还包括：

拗丝导向机构，所述拗丝导向机构上设置有弧形导槽，所述弧形导槽沿所述钢筋的捆扎方向设置在所述钢筋交叉节点处的外围，所述扎丝能够进入所述弧形导槽内，并沿所述捆扎方向套设在所述钢筋的交叉节点上，以形成所述开口捆扎环。

作为优选，所述拗丝导向机构包括第一导向板和第二导向板，所述钢筋的交叉节点设置在所述第一导向板和所述第二导向板之间，所述第一导向板与所述第二导向板相对的侧面上设置有第一弧形导槽，所述第二导向板与所述第一导向板相对的侧面上设置有第二弧形导槽，所述第一弧形导槽和所述第二弧形导槽在同一个圆上。

作为优选，所述夹持旋拧机构包括夹持头和旋转机构，所述夹持头的底部与所述旋转机构连接。

作为优选，所述夹持旋拧机构还包括升降机构，用于驱动所述夹持头上下移动。

作为优选，所述夹持头包括能够启闭的两个爪体，两个所述爪体位于所述开口捆扎环的开口端的两侧。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种钢筋绑网机，该钢筋绑网机包括承料架、机架和至少一个自动绑扎机，其中承料架用于放置交叉的钢筋，机架用于带动自动绑扎机在空间范围内移动，自动绑扎机能够对交叉的钢筋进行自动捆绑。工作时，先在承料架上放置交叉的钢筋，然后通过机架带动自动绑扎机移动至需绑扎的钢筋交叉节点处，然后机架带动自动绑扎机下降，移动至钢筋的绑扎工作区域，之后自动绑扎机开始绑扎；绑扎完成后，机架带动自动绑扎机上升并进入到下一个绑扎位置点继续工作，直至绑扎完整个大直径的钢筋网片。本实用新型实现了大直径钢筋网片的自动绑扎成型，其自动化程度高，结构简单、实用，操作简单，安全高效，能够代替高强度的人工劳动；同时该钢筋绑网机绑扎效果好，作业效率高，有利于节约钢丝，能够很好地适应工厂的自动化生产及提高经济效益。

附图说明

图1是本实用新型所提供的钢筋绑网机的主视图；

图2是本实用新型所提供的钢筋绑网机的俯视图；

图3是本实用新型所提供的自动绑扎机的结构示意图；

图4是本实用新型所提供的自动绑扎机的局部结构示意图；

图5是本实用新型所提供的夹持头夹持前的状态图；

图6是本实用新型所提供的夹持头夹持后的状态图。

图中：

1、承料架；2、钢筋；

3、机架；31、纵向支架；32、横向支架；33、竖向支架；

4、自动绑扎机；41、送丝机构；42、拗丝机构；43、剪切机构；44、夹持旋拧机构；441、夹持头；4411、第一爪体；4412、第二爪体；4413、夹持面；442、旋转机构；443、升降机构；45、拗丝导向机构；451、第一导向板；452、第二导向板；

5、扎丝；51、开口捆扎环。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-图6所示，本实施例提供了一种钢筋绑网机，该钢筋绑网机能够代替高强度的人工劳动，实现对大直径钢筋网片的自动绑扎成型。该钢筋绑网机包括承料架1、机架3和至少一个自动绑扎机4，其中承料架1上放置有多根交叉布置的钢筋2，此处还可以在承料架1上设置多个放置槽(如V形槽)，以便放置钢筋，增加钢筋2的位置准确性和稳定性；机架3包括纵向支架31、横向支架32和竖向支架33，纵向支架31设置于承料架1的两侧，竖向支架33可滑动地设置于纵向支架31上，横向支架32可滑动地设置于竖向支架33上，并位于钢筋2的上方，这里机架3优选为具有三坐标控制的龙门架；自动绑扎机4可滑动地设置于横向支架32上，自动绑扎机4能够将单根扎丝5从扎丝圈中抽离出来，并绑扎在钢筋2的交叉节点处，从而快速完成钢筋绑扎作业。在本实施例中，钢筋2的交叉节点指的是两根钢筋交叉设置形成十字形结构或者类十字形结构，十字形结构指的是两根钢筋垂直交叉，类十字形结构指的是两根钢筋非垂直交叉。钢筋2的交叉节点具有两对相对的开口，在绑扎时首先将扎丝5从一个开口处穿入，然后绕过钢筋2的交叉节点从与该开口相对的开口穿出，从而形成一个单丝的开口捆扎环51，最后通过将开口捆扎环51的两端缠绕在一起形成一个绑扎钢筋2的交叉节点的封闭的捆扎环。

进一步地，上述横向支架32上设置有多个自动绑扎机4，每个自动绑扎机4分别与其下方的钢筋2的交叉节点相对应。与之相适配的，横向支架32上设置有多个横向滑轨，每个自动绑扎机4能够在设定的横向滑轨内滑动，以实现对自动绑扎机4更加精确、方便的控制，提高定位准确度。当然，也可以采用一整个横向导轨，同样能实现自动绑扎机4的横向移动。进一步优选地，自动绑扎机4的数量与沿纵向放置的钢筋2的数量相等，从而能够一次性绑扎一排的钢筋交叉节点，大大节省了钢筋网片的绑扎时间，提高了作业效率。

具体而言，上述的纵向支架31上设有纵向滑轨，竖向支架33的底部设置有纵向滑块，纵向滑块与纵向滑轨滑动配合，从而实现竖向支架33沿纵向滑轨的前后滑动；竖向支架33上设有竖向滑轨，横向支架32的两端均设置有竖向滑块，竖向滑块与竖向滑轨滑动配合，从而实现横向支架32沿竖向滑轨的上下滑动；同时横向支架32上设有横向滑轨，自动绑扎机4通过安装板与横向滑轨滑动连接，实现自动绑扎机4沿横向滑轨的左右滑动。需要说明的是，本实施例中对自动绑扎机4竖向位置的控制，既可以通过横向支架32带动所有的自动绑扎机4一齐上下运动，也可以对每个自动绑扎机4设置独立的升降机构，从而控制单个自动绑扎机4上下运动，以便适应更多的工况需求。为实现该钢筋绑网机的自动工作，本实施例中还设有纵向驱动机构、横向驱动机构、竖向驱动机构和控制器，其中纵向驱动机构可选为伺服电机和丝杠螺母机构，螺母与竖向支架33固定连接，用于带动竖向支架33沿纵向滑轨移动；横向驱动机构可以为气缸、液压缸、伺服电机与丝杠螺母机构等，示例性的，本实施例采用气缸机构，气缸的输出端与自动绑扎机4连接，用于带动自动绑扎机4沿横向滑轨移动；竖向驱动机构同样可以为气缸、液压缸、链轮链条机构、齿轮齿条机构、伺服电机与丝杠螺母机构等，例如，本实施例中采用气缸机构，气缸的输出端与横向支架32连接，用于带动横向支架32沿竖向滑轨移动；上述控制器分别与纵向驱动机构、横向驱动机构、竖向驱动机构及自动绑扎机4连接，用于对自动绑扎机4的工作进行自动控制。需要说明的是，本实用新型所涉及的横向、纵向和竖向是指如图1和图2中相应箭头所示的方向。

进一步的，如图3和图4所示，上述自动绑扎机包括安装架、送丝机构41、拗丝机构42、剪切机构43和夹持旋拧机构44，送丝机构41、拗丝机构42、剪切机构43和夹持旋拧机构44间隔设置在安装架上，控制器与送丝机构41、拗丝机构42、剪切机构43和夹持旋拧机构44电连接。送丝机构41用于传输单根扎丝5，拗丝机构42与送丝机构41并排设置，且能够将扎丝5的端部拗成一个套设在钢筋2的交叉节点上的开口捆扎环51。剪切机构43位于送丝机构41和拗丝机构42之间，用于剪断扎丝5。夹持旋拧机构44位于开口捆扎环51的上方，且能够夹持开口捆扎环51的开口端并旋拧形成绑扎头。该自动绑扎机结构紧凑，送丝机构41、拗丝机构42、剪切机构43和夹持旋拧机构44配合作业捆扎效率高，相较于现有技术中的手工作业省时省力，且效率高。此外利用单根扎丝5捆扎便于节约扎丝5，降低捆扎成本。

送丝机构41位于整个钢筋绑网机的起始端，用于将扎丝5从扎丝圈中抽离出来，并将扎丝5稳定地传输至拗丝机构42处。进一步地，为了提高送丝精度，确保送丝方向不发生偏移，在送丝机构41的送丝面上设置有送丝导槽，送丝导槽与送丝方向保持一致，在垂直于送丝方向上，送丝导槽的截面形状可以为V形或者半圆形。

拗丝机构42用于改变扎丝5的状态，将扎丝5由平直状态改变至弧形结构，最终弯曲形成一个开口捆扎环51。具体的，当扎丝5由送丝机构41送至拗丝机构42处时，扎丝5的自由端首先与拗丝机构42接触，在拗丝机构42施加的外力作用下弯曲形成弧形结构，然后扎丝5继续传输，扎丝5的后段部分依次与拗丝机构42接触并继续弯曲从而形成开口捆扎环51。

为了精确控制扎丝5的自由端形成的开口捆扎环51的大小和形状，在拗丝机构42远离送丝机构41的一端设置有拗丝导向机构45，并在拗丝导向机构45上设置弧形导槽，弧形导槽沿钢筋2的捆扎方向设置在钢筋2的交叉节点的外围，且弧形导槽的入口正对拗丝机构42设置，被拗丝机构42弯曲的扎丝5能够进入弧形导槽，并沿弧形导槽传输，从而形成与弧形导槽形状相同的圆环结构。

进一步地，拗丝导向机构45可以为一体结构，即为圆环状结构，并在圆环状结构的内环面上设置弧形导槽。当然也可以如图4所示，将拗丝导向机构45设置为分体结构，其具体包括第一导向板451和第二导向板452，第一导向板451和第二导向板452的形状不限，可以为矩形板，也可以为弧形不规则板。钢筋2的交叉节点设置在第一导向板451和第二导向板452之间，第一导向板451的与第二导向板452相对的侧面上设置有第一弧形导槽，第二导向板452的与第一导向板451相对的侧面上设置有第二弧形导槽，第一弧形导槽和第二弧形导槽在同一个圆上。将拗丝导向机构45设置为分体结构有助于降低弧形导槽的加工难度，降低拗丝导向机构45的制作成本。

为了将扎丝5在自由端形成的开口捆扎环51与扎丝圈分离，并确保合理利用扎丝5，在送丝机构41和拗丝机构42之间设置有用于剪断扎丝5的剪切机构43，剪切机构43的剪切头与送丝导槽位于同一水平面上，当形成开口捆扎环51后，剪切机构43将扎丝5剪断。为了精确控制剪切位置和剪切时间，还可以设置检测机构，检测机构可以位于送丝机构41的侧部，用于获取送丝长度，当送丝长度达到预设长度时，控制器控制剪切机构43动作将扎丝5剪断，有利于减小绑扎头的大小，降低扎丝5的使用量。

当扎丝5剪断后，开口捆扎环51的开口两端均成为自由端，此时控制器控制夹持旋拧机构44夹持开口捆扎环51的开口端并旋拧形成绑扎头。具体的，夹持旋拧机构44包括夹持头441和旋转机构442，夹持头441的上端与旋转机构442连接，夹持头441包括能够启闭的两个爪体，且与送丝导槽、剪切机构43的剪切头位于同一水平面上。如图5和图6所示，两个爪体分别为第一爪体4411和第二爪体4412，第一爪体4411和第二爪体4412位于开口捆扎环51的开口端的两侧。为了提高夹持的稳定性，在第一爪体4411和第二爪体4412相对的夹持面4413上设置有波浪形结构。进一步地，为了精确控制夹持头441的夹持位置，夹持旋拧机构44还包括用于驱动夹持头441上下移动的升降机构443，升降机构443可以为气缸等。

本实用新型的工作原理如下：先在承料架1上放置交叉的钢筋2，然后通过机架3带动自动绑扎机4移动至需绑扎的钢筋2的交叉节点处，然后机架3带动自动绑扎机4下降，移动至钢筋2的绑扎工作区域，之后自动绑扎机4开始绑扎；绑扎完成后，机架3带动自动绑扎机4上升并进入到下一个绑扎位置点继续工作，直至绑扎完整个大直径的钢筋网片。本实用新型实现了大直径钢筋网片的自动绑扎成型，其自动化程度高，结构简单、实用，操作简单，安全高效，能够代替高强度的人工劳动；同时该钢筋绑网机绑扎效果好，作业效率高，有利于节约钢丝，能够很好地适应工厂的自动化生产及提高经济效益。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。