一种贮油缸缩颈自动上下料装置的制作方法

本实用新型属于贮油缸零件制造领域，具体地说是一种贮油缸缩颈自动上下料装置。

背景技术：

贮油缸是减震器的一个重要组成部件，其作用是贮存油液，目前，贮油缸缩口加工的上下料方式主要是人工手动式、机械半自动式和机械全自动式。全自动式上下料可大大的节省人力和提高效率，使生产加工稳定进行，已越来越多得到应用，此外，一套上下料装置通常只能用于一种加工方式，若加工方式改变，则需更换新的上下料装置，大大增加了企业生产成本，降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种贮油缸缩颈自动上下料装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种贮油缸缩颈自动上下料装置，包括料仓，料仓上部截面为长方形，料仓中部截面为倾斜的长方形，料仓右部截面为圆形，料仓底面固定安装截面为H型的固定架，料仓内右侧轴承安装分拣器，分拣器的轴前端穿过料仓前面，分拣器轴前端固定安装链轮，链轮位于料仓右部前侧，固定架中部顶面固定安装第一步进电机，第一步进电机输出轴前端固定安装同样的链轮，两个链轮通过链条连接，链轮与链条啮合配合，料仓底面右侧固定安装滑槽，滑槽位于分拣器下方右侧，固定架右侧设有机床，机床中部内部中空，机床左侧固定安装上料支架，机床右侧安装对称的下料支架，上料支架位于滑槽的右侧下方，上料支架内背面固定安装第一感应器，上料支架下部和下料支架下部分别轴承安装主动齿轮轴，上料支架上部和下料支架上部分别轴承安装从动齿轮轴，从动齿轮轴前后两端分别位于对应得上料支架和下料支架的外侧，主动齿轮轴前端和从动齿轮轴前端通过第一环链条连接，主动齿轮轴、从动齿轮轴均与第一环链条啮合配合，主动齿轮轴后端之间通过第二环链条连接，主动齿轮轴与第二环链条啮合配合，第二环链条穿过机床内部，上料支架前面下侧固定安装第二步进电机，第二步进电机输出轴穿过上料支架前面与主动齿轮轴前端固定连接，从动齿轮轴前后两端分别固定安装曲柄，曲柄均位于支架的外侧，曲柄外端分别设有载物连杆，载物连杆与对应的曲柄之间通过销轴连接，载物连杆顶面分别开设数个均匀分布的半圆孔，机床顶面固定安装加工台，加工台顶面中间开设同样的半圆孔，机床顶面前后两侧分别固定安装限位挡板，限位挡板分别位于加工台前后两侧，前侧的限位挡板背面固定安装第二感应器，机床顶面前侧固定安装第一液压缸，第一液压缸活动端固定安装缩口模板，缩口模板能够穿过前侧的限位挡板，机床顶面后侧固定安装第二液压缸，第二液压缸活动端固定安装下模板，下模板能够穿过后侧的限位挡板，下模板的轴线、缩口模板的轴线、加工台的轴线位于同一轴线。

如上所述的一种贮油缸缩颈自动上下料装置，所述的分拣器下端出口与滑槽上部开口处对齐。

如上所述的一种贮油缸缩颈自动上下料装置，所述的上料支架与下料支架均高于机床顶面。

如上所述的一种贮油缸缩颈自动上下料装置，所述的上料支架顶面分别开设相同的半圆孔，半圆孔的位置与载物连杆上的半圆孔的位置相对应。

如上所述的一种贮油缸缩颈自动上下料装置，所述的下料支架右部前后两侧分别固定安装竖板。

如上所述的一种贮油缸缩颈自动上下料装置，所述的半圆孔内分别固定安装橡胶层。

本实用新型的优点是：本实用新型使用时，将工件放进料仓中，启动第一步进电机，第一步进电机转动带动其输出轴上的链轮转动，链轮与链条啮合，链条带动分拣器轴上的链轮转动，从而使分拣器做旋转运动，分拣器将工件捡起，使工件随着分拣器的转动而移动，当分拣器上工件运动到滑槽上端时，工件将在自身重力作用下沿滑槽落到上料支架上，实现工件的自动上料，第一传感器检测到上料支架上有工件，第一步进电机停止工作，接着平行双曲柄传送机构开始工作，启动第二步进电机，第二步进电机带动主动齿轮轴旋转，主动齿轮轴与第一环链条啮合，第一环链条与从动齿轮轴啮合，主动齿轮轴与第二环链条啮合，主动齿轮轴转动带动从动齿轮轴转动，从动齿轮轴转动带动曲柄旋转，曲柄转动带动载物连杆转动，当载物连杆上的半圆孔与上料支架上的工件对齐时，载物连杆将工件传送到加工台上的半圆孔内，第二感应器检测到工件时，平行双曲柄传送机构回到起始位置，开始对工件进行加工，下模板在第二液压缸的推动下到达预定位置，下模板与工件接触后对工件进行夹紧，工件夹紧之后缩口模板在第一液压缸的推动下对工件进行缩口成型加工，当加工台上的工件加工结束以后，第一液压缸活动端和第二液压缸活动端均回至原位置，下模板与缩口模板退回工作起点从而松开工件，平行双曲柄传送机构再次启动，载物连杆上的半圆孔将加工台上的工件传送到下料支架处，工件在自身重力作用下下滑，实现工件的自动下料工作人员将加工完成的工件进行后续处理，同时载物连杆左侧的半圆孔将上料支架上的工件向右传送，使加工连续进行。本实用新型自动上下料装置通用性强，为企业大大降低成本，并且很大程度的降低了工作人员的劳动强度，提高了其工作效率，本实用新型自动化程度高，应用加工领域广，可靠性高，能够实现智能化上下料，适用于贮油缸和轴类以及管类零件的规模制造中上下料操作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的A向视图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种贮油缸缩颈自动上下料装置，如图所示，包括料仓1，料仓1上部截面为长方形，料仓1中部截面为倾斜的长方形，料仓1右部截面为圆形，料仓1底面固定安装截面为H型的固定架2，料仓1内右侧轴承安装分拣器3，分拣器3的轴前端穿过料仓1前面，分拣器3轴前端固定安装链轮4，链轮4位于料仓1右部前侧，固定架2中部顶面固定安装第一步进电机5，第一步进电机5输出轴前端固定安装同样的链轮4，两个链轮4通过链条6连接，链轮4与链条6啮合配合，料仓1底面右侧固定安装滑槽7，滑槽7位于分拣器3下方右侧，固定架2右侧设有机床8，机床8中部内部中空，机床8左侧固定安装上料支架9，机床8右侧安装对称的下料支架10，上料支架9位于滑槽7的右侧下方，上料支架9内背面固定安装第一感应器11，上料支架9下部和下料支架10下部分别轴承安装主动齿轮轴12，上料支架9上部和下料支架10上部分别轴承安装从动齿轮轴13，从动齿轮轴13前后两端分别位于对应得上料支架9和下料支架10的外侧，主动齿轮轴12前端和从动齿轮轴13前端通过第一环链条14连接，主动齿轮轴12、从动齿轮轴13均与第一环链条14啮合配合，主动齿轮轴12后端之间通过第二环链条15连接，主动齿轮轴12与第二环链条15啮合配合，第二环链条15穿过机床8内部，上料支架9前面下侧固定安装第二步进电机16，第二步进电机16输出轴穿过上料支架9前面与主动齿轮轴12前端固定连接，从动齿轮轴13前后两端分别固定安装曲柄17，曲柄17均位于支架的外侧，曲柄17外端分别设有载物连杆18，载物连杆18与对应的曲柄17之间通过销轴19连接，载物连杆18顶面分别开设数个均匀分布的半圆孔20，机床8顶面固定安装加工台21，加工台21顶面中间开设同样的半圆孔20，机床8顶面前后两侧分别固定安装限位挡板22，限位挡板22分别位于加工台21前后两侧，前侧的限位挡板22背面固定安装第二感应器23，机床8顶面前侧固定安装第一液压缸24，第一液压缸24活动端固定安装缩口模板25，缩口模板25能够穿过前侧的限位挡板22，机床8顶面后侧固定安装第二液压缸26，第二液压缸26活动端固定安装下模板27，下模板27能够穿过后侧的限位挡板22，下模板27的轴线、缩口模板25的轴线、加工台21的轴线位于同一轴线。本实用新型使用时，将工件放进料仓1中，启动第一步进电机6，第一步进电机6转动带动其输出轴上的链轮4转动，链轮4与链条6啮合，链条6带动分拣器3轴上的链轮4转动，从而使分拣器3做旋转运动，分拣器3将工件捡起，使工件随着分拣器3的转动而移动，当分拣器3上工件运动到滑槽7上端时，工件将在自身重力作用下沿滑槽7落到上料支架9上，实现工件的自动上料，第一传感器11检测到上料支架9上有工件，第一步进电机6停止工作，接着平行双曲柄传送机构开始工作，启动第二步进电机16，第二步进电机16带动主动齿轮轴12旋转，主动齿轮轴12与第一环链条14啮合，第一环链条14与从动齿轮轴13啮合，主动齿轮轴12与第二环链条15啮合，主动齿轮轴12转动带动从动齿轮轴13转动，从动齿轮轴13转动带动曲柄17旋转，曲柄17转动带动载物连杆18转动，当载物连杆18上的半圆孔20与上料支架8上的工件对齐时，载物连杆18将工件传送到加工台21上的半圆孔20内，第二感应器23检测到工件时，平行双曲柄传送机构回到起始位置，开始对工件进行加工，下模板27在第二液压缸26的推动下到达预定位置，下模板27与工件接触后对工件进行夹紧，工件夹紧之后缩口模板25在第一液压缸24的推动下对工件进行缩口成型加工，当加工台21上的工件加工结束以后，第一液压缸24活动端和第二液压缸26活动端均回至原位置，下模板27与缩口模板25退回工作起点从而松开工件，平行双曲柄传送机构再次启动，载物连杆18上的半圆孔20将加工台21上的工件传送到下料支架10处，工件在自身重力作用下下滑，实现工件的自动下料工作人员将加工完成的工件进行后续处理，同时载物连杆18左侧的半圆孔20将上料支架9上的工件向右传送，使加工连续进行。本实用新型自动上下料装置通用性强，为企业大大降低成本，并且很大程度的降低了工作人员的劳动强度，提高了其工作效率，本实用新型自动化程度高，应用加工领域广，可靠性高，能够实现智能化上下料，适用于贮油缸和轴类以及管类零件的规模制造中上下料操作。

具体而言，分拣器3下端出口与滑槽7上部开口处不一致时，有可能导致工件被卡住，无法进行下一步处理，本实施例所述的分拣器3下端出口与滑槽7上部开口处对齐。分拣器3下端出口与滑槽7上部开口处对齐，能够使工件能顺利沿滑槽7向下滑行。

具体的，上料支架9与下料支架10内轴承安装的从动齿轮轴13带动曲柄17转动，如果支架与机床8顶面高度差太小，影响曲柄17的转动和使用，本实施例所述的上料支架9与下料支架10均高于机床8顶面。上料支架9与下料支架10均高于机床8顶面，确保曲柄17的顺利转动和使用。

进一步的，工件沿滑槽7移动到上料支架9内，工件位于载物连杆18的半圆孔20内，本实施例所述的上料支架9顶面分别开设相同的半圆孔20，半圆孔20的位置与载物连杆18上的半圆孔20的位置相对应。上料支架9顶面分别开设相同的半圆孔20，工件移动至上料支架9上，位于上料支架9的半圆孔20和载物连杆18的半圆孔20内，能够限制工件的位置，同时上料支架9将工件的位置定位，方便载物连杆18移动工件。

更进一步的，工件加工结束后由于自身重力沿下料支架10移动，下料支架10两侧无遮挡物，工件无法准确到达收集位置，本实施例所述的下料支架10右部前后两侧分别固定安装竖板。下料支架10右部前后两侧分别固定安装竖板，能够避免工件移动过程中偏移。

更进一步的，工件在移动时位于半圆孔20内，半圆孔20与工件表面光滑，容易使工件错位甚至滑落而影响后续的加工，本实施例所述的半圆孔20内分别固定安装橡胶层。半圆孔20内分别固定安装橡胶层，能够增大工件与半圆孔20的摩擦力，避免工件错位或者滑落。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。