一种用于压簧的自动扭弹簧装置的制作方法

本实用新型涉及压簧的组装技术领域，特别涉及到一种用于压簧的自动扭弹簧装置。

背景技术：

目前，压簧在压装过程中，需要通过人员装配或半自动装置进行配装，采用现有的压簧压装方式不但提高了装配人员的劳动强度，并且还提高了压簧的装配难度，同时还降低了压簧的配装精度以及装配效率，给压簧的装配工作带来了较大的不便。

然而针对现有技术的不足，研发者有必要研制一种设计合理、结构简单、操作方便、装配压簧时，能够实现自动装配，不但降低了装配人员的劳动强度，并且还降低了压簧的装配难度，同时还提高了压簧的装配精度以及装配效率的用于压簧的自动扭弹簧装置。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的问题，本实用新型目的提供了一种设计合理、结构简单、操作方便、装配压簧时，能够实现自动装配，不但降低了装配人员的劳动强度，并且还降低了压簧的装配难度，同时还提高了压簧的装配精度以及装配效率的用于压簧的自动扭弹簧装置。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案来实现的：

一种用于压簧的自动扭弹簧装置，其特征在于，包括

一工作台；

一用于定位待装配的压簧的弹簧定位机构，所述弹簧定位机构安装在工作台的一侧上；

一用于将放置在弹簧定位机构上的压簧装配到其上部的压装旋转机构，所述压装旋转机构设置在弹簧定位机构的上方；

一用于带动压装旋转机构沿工作台的长度方向进行移动的移载机构，所述移载机构设置在工作台的另一侧上，所述压装旋转机构设置在移载机构上；

一用于控制压装旋转机构以及移载机构进行工作的PLC控制系统，所述PLC控制系统分别与压装旋转机构和移载机构通讯连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述弹簧定位机构包括底部连接块，所述底部连接块的下端设置在工作台上，在所述底部连接块的上端上设有定位块，在所述定位块上设有整体呈圆锥形的定位凸台。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述压装旋转机构包括导杆气缸，所述导杆气缸通过安装板安装在移载机构上，在所述导杆气缸的伸缩端上设有连接板，在所述连接板上设有伺服电机，在所述伺服电机的输出轴上设有压装棒，所述导杆气缸与伺服电机分别与PLC控制系统通讯连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述移载机构包括安装座，在所述安装座上沿其长度方向延伸设置有直线导轨，在所述直线导轨上设有滑座，在所述安装座上还设有用于带动滑座沿直线导轨进行滑动的气缸，所述气缸通过气缸安装座设置在安装座上，所述气缸的伸缩端与滑座相连接，所述气缸与PLC控制系统通讯连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述安装座靠近弹簧定位机构的一端上设有限位座，在所述限位座上设有限位件。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述限位座上还设有缓冲器。

与现有技术相比，本实用新型设有弹簧定位机构、压装旋转机构、移载机构和PLC控制系统，对压簧进行压装时，只需要将需要进行压装的压簧放置在弹簧定位机构上即可，然后启动PLC控制系统，PLC控制系统首先控制移载机构带动压装旋转机构移动至弹簧定位机构上方，然后PLC控制系统控制压装旋转机构工作，将放置在弹簧定位机构上的压簧装配到其上部上，采用此种结构装配压簧时，能够实现自动装配，不但降低了装配人员的劳动强度，并且还降低了压簧的装配难度，同时还提高了压簧的装配精度以及装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图之一。

图2为本实用新型的结构示意图之二。

图3为本实用新型的弹簧定位机构的结构示意图。

图4为图3的A处放大图。

图5为本实用新型的压装旋转机构的结构示意图。

图6为本实用新型的移载机构的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参照图1-图6所示，图中给出的一种用于压簧的自动扭弹簧装置，包括工作台100、弹簧定位机构200、压装旋转机构300、移载机构400和PLC控制系统。

弹簧定位机构200用于定位待装配的压簧500，弹簧定位机构200安装在工作台100的一侧上，弹簧定位机构200包括底部连接块210，底部连接块210的下端通过螺栓固定安装在工作台100上，在底部连接块210的上端上设有定位块220，在定位块220上设有整体呈圆锥形的定位凸台221，将需要进行装配的压簧500放置在定位凸台221上。

压装旋转机构300用于将放置在弹簧定位机构200上的压簧500装配到其上部，压装旋转机构300设置在弹簧定位机构200的上方，压装旋转机构300包括导杆气缸310。

导杆气缸310通过安装板320安装在移载机构400的滑座430上，在导杆气缸310的伸缩端上设有连接板330，在连接板330上设有伺服电机340，在伺服电机340的输出轴上设有压装棒350，压装棒350与定位凸台221相对应，导杆气缸310与伺服电机340分别与PLC控制系统通讯连接。

移载机构400用于带动压装旋转机构300沿工作台的长度方向进行移动，移载机构400设置在工作台100的另一侧上，压装旋转机构300设置在移载机构400上。

移载机构400包括安装座410，在安装座410上沿其长度方向延伸设置有直线导轨420，在直线导轨420上设有滑座430，在安装座410上还设有用于带动滑座430沿直线导轨420进行滑动的气缸440，气缸440通过气缸安装座450设置在安装座410上，气缸440的伸缩端与滑座430相连接，气缸440与PLC控制系统通讯连接。

在安装座410靠近弹簧定位机构200的一端上设有限位座460，在限位座460上设有限位件461，通过限位件461对滑座430的调节限位，有效的提高了压簧500的装配精度，在本实施例中限位件461为限位螺母。

在限位座460上还设有缓冲器462，缓冲器462能够有效的缓冲滑座430在滑动过程中产生的冲击力，减少了对气缸440的冲击力，提供啊了该机构的稳定性能以及可靠性。

本实用新型的具体工作原理如下：

对压簧500进行压装时，只需要将需要进行压装的压簧500放置在定位凸台221上即可，然后启动PLC控制系统，PLC控制系统首先控制气缸440工作，气缸440带动滑座430沿直线导轨420进行滑动，当气缸440收缩至10mm左右时，通过限位件461进行限位，同时通过缓冲器462进行缓冲，最终使压制旋转机构300移至定位凸台221的正上方，然后PLC控制系统控制导杆气缸310工作，使导杆气缸310带动连接板330向下移动，同时控制伺服电机340带动压装棒350进行旋转，放置在定位凸台221上的压簧500最终在压装棒350下压、旋转的作用力下压入到定位凸台221上，通过压装棒350与压簧500的旋转摩擦力无法带动压簧500继续旋转为止，完成安装动作。

综上所述本实用新型设有弹簧定位机构、压装旋转机构、移载机构和PLC控制系统，对压簧进行压装时，只需要将需要进行压装的压簧放置在弹簧定位机构上即可，然后启动PLC控制系统，PLC控制系统首先控制移载机构带动压装旋转机构移动至弹簧定位机构上方，然后PLC控制系统控制压装旋转机构工作，将放置在弹簧定位机构上的压簧装配到其上部上，采用此种结构装配压簧时，能够实现自动装配，不但降低了装配人员的劳动强度，并且还降低了压簧的装配难度，同时还提高了压簧的装配精度以及装配效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。