高成品率的O型圈和零件自动对中装配结构的制作方法

本实用新型涉及O型密封圈与零件的装配，具体涉及高成品率的O型圈和零件自动对中装配结构。

背景技术：

O型密封圈与导向结构的零件装配，导向结构是指该零件上具有便于将O型密封圈进行装配的结构，如图1所示，该零件为管状结构100，管状结构一端设置周向延伸的凹槽200，O型密封圈安装在该凹槽内，导向结构是指位于端部的沿周向延伸的倒角300，凹槽位于该倒角轴向内侧。针对该类产品O型密封圈的装配设计研发了本实用新型。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提供了一种高成品率的O型圈和零件自动对中装配结构，该装配结构中，第一驱动源驱动支架运动将O型圈送至通孔处，第二驱动源驱动零件夹紧气缸将零件送至通孔正上方，O型圈、零件、通孔三者同轴，抬升气缸驱动所述的凸块经弧形孔穿过工作台面且同时压装气缸驱动压板由零件正上方下压零件将O型圈装配至零件上，压板压零件、凸块顶O型圈相配合实现装配，实现装配过程的机械化作业。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：高成品率的O型圈和零件自动对中装配结构，包括工作台面，在所述的工作台面上设有O型圈送料机构、零件送料机构以及位于O型圈送料机构和零件送料机构之间的零件装配机构，

O型圈送料机构包括支架、驱动气缸，支架上安装有伸缩杆组件，伸缩杆组件的轴向为竖直方向，

驱动气缸固定在工作台面上，驱动气缸的活塞杆连接O型圈放置板，O型圈放置板上设有用于放置O型圈的凹槽；

伸缩杆组件连接外径与所述O型圈内径相同的连接杆，凹槽的轴线与所述连接杆的轴线重合，

工作台面上具有配合孔，配合孔位于所述连接杆正下方，配合孔的直径匹配连接杆的外径，

驱动支架运动的第一驱动源；

零件装配机构包括设置在工作台面上的通孔、在该通孔周向均匀分布的弧形孔、设置在所述工作台面下方的抬升气缸，抬升气缸的上端设有与所述弧形孔数量相等的凸块，

零件送料机构包括零件夹紧气缸以及驱动所述零件夹紧气缸运动至通孔正上方的第二驱动源，零件夹紧气缸为手指气缸，所述手指气缸包括平行夹，平行夹固定连接平行夹爪，平行夹爪包括夹爪一、夹爪二，夹爪一和夹爪二相对的两个端面上具有对称设置的弧形槽；

还包括一辅助压装机构，辅助压装机构包括压装气缸安装座，该气缸压装安装座上安装压装气缸，压装气缸的活塞杆连接压板，压板下端面所在高度高于所述平行夹上端面所在的高度，且压板位于所述弧形槽轴线的的正上方，压装气缸安装座和所述的零件夹紧气缸同步运动，

第一驱动源驱动支架运动将O型圈送至通孔处，第二驱动源驱动零件夹紧气缸将零件送至通孔正上方，O型圈、零件、通孔三者同轴，抬升气缸驱动所述的凸块经弧形孔穿过工作台面且同时压装气缸驱动压板由零件正上方下压零件将O型圈装配至零件上。

在上述实施方案的基础上，作为优选，伸缩杆组件包括横梁组件、第一气缸、第二气缸、卸料杆，横梁组件架设在所述工作平台的上方，横梁组件上设有第一气缸、第二气缸，第一气缸驱动所述的卸料杆在竖直方向向上或下运动，卸料杆上具有通孔，第二气缸穿过通孔连接所述的连接杆，通孔的直径小于所O 型圈外径。

在上述实施方案的基础上，作为优选，横梁组件包括上横梁、下横梁，下横梁上设有导向套，上横梁上安装第一气缸缸体、下横梁上安装第二气缸缸体，第一气缸的活塞杆连接横杆，横杆的两端连接导柱，导柱穿过所述的导向套连接卸料杆。

在上述实施方案的基础上，作为优选，第一驱动源包括第一电机、由第一电机驱动其转动的第一丝杆、设置在第一丝杆上的第一滑块，第一滑块固定支架，支架固定连接上横梁、下横梁。

在上述实施方案的基础上，作为优选，第二驱动源包括第二丝杆、安装在第二丝杆上的第二滑块以及驱动所述第二丝杆转动的第二电机，第二滑块固定连接所述的零件夹紧气缸，压装气缸安装座与第二滑块固定连接。

在上述实施方案的基础上，作为优选，弧形孔的数量有四个。

本实用新型的有益效果是：第一驱动源驱动支架运动将O型圈送至通孔处，第二驱动源驱动零件夹紧气缸将零件送至通孔正上方，O型圈、零件、通孔三者同轴，抬升气缸驱动所述的凸块经弧形孔穿过工作台面且同时压装气缸驱动压板由零件正上方下压零件将O型圈装配至零件上，压板压零件、凸块顶O型圈相配合实现装配，实现装配过程的机械化作业。

在零件与O型圈装配时，若仅采用零件夹紧气缸，在抬升气缸动作时，零件夹紧气缸需要保持较大的夹紧力，因零件的材质不同，会对部分材质的零件造成损伤，而采用压装气缸，由压装气缸将零件下压，零件夹紧气缸在零件径向上仅需要微小的维持力保持零件不掉落即可，从而提高成品率。

附图说明

图1是现有技术结构示意图；

图2是本实用新型(无辅助压装机构)的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是图3中A部分的放大图；

图5是图2的立体图一；

图6是图2的立体图二；

图7是本实用新型的结构示意图；

图8是图7的俯视图；

图9是图7的立体图。

具体实施方式

下面结合实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。

如图2-9所示，高成品率的O型圈和零件自动对中装配结构，包括工作台面 1，在所述的工作台面上设有O型圈送料机构、零件送料机构以及位于O型圈送料机构和零件送料机构之间的零件装配机构。

O型圈送料机构包括支架2、驱动气缸3，支架上安装有伸缩杆组件，伸缩杆组件的轴向为竖直方向。

驱动气缸固定在工作台面上，驱动气缸的活塞杆连接O型圈放置板4，O型圈放置板上设有用于放置O型圈的凹槽41。

伸缩杆组件连接外径与所述O型圈内径相同的连接杆5，凹槽的轴线与所述连接杆的轴线重合。

工作台面上具有配合孔6，配合孔位于所述连接杆正下方，配合孔的直径匹配连接杆的外径。

还包括驱动支架运动的第一驱动源。

零件装配机构包括设置在工作台面上的通孔7、在该通孔周向均匀分布的弧形孔8、设置在所述工作台面下方的抬升气缸，抬升气缸11的上端设有与所述弧形孔数量相等的凸块9，配合孔的直径等于通孔的直径以便于O型圈与通孔对中，具体通过连接杆插入通孔内，使两者轴线保持一致。

零件送料机构包括零件夹紧气缸10以及驱动所述零件夹紧气缸运动至通孔7 正上方的第二驱动源，零件夹紧气缸为手指气缸，所述手指气缸包括平行夹，平行夹固定连接平行夹爪，平行夹爪包括夹爪一22、夹爪二23，夹爪一和夹爪二相对的两个端面上具有对称设置的弧形槽24。

还包括一辅助压装机构，辅助压装机构包括压装气缸安装座，该气缸压装安装座上安装压装气缸29，压装气缸的活塞杆连接压板30，压板下端面所在高度高于所述平行夹上端面所在的高度，且压板位于所述弧形槽轴线的的正上方，压装气缸安装座和所述的零件夹紧气缸同步运动。

第一驱动源驱动支架运动将O型圈送至通孔处，第二驱动源驱动零件夹紧气缸将零件送至通孔正上方，O型圈、零件、通孔三者同轴，抬升气缸驱动所述的凸块经弧形孔穿过工作台面且同时压装气缸驱动压板由零件正上方下压零件将 O型圈装配至零件上，压板压零件、凸块顶O型圈相配合实现装配。

在零件与O型圈装配时，若仅采用零件夹紧气缸，在抬升气缸动作时，零件夹紧气缸需要保持较大的夹紧力，因零件的材质不同，会对部分材质的零件造成损伤，而采用压装气缸，由压装气缸将零件下压，零件夹紧气缸在零件径向上仅需要微小的维持力保持零件不掉落即可。

在上述实施例的基础上，作为优选，伸缩杆组件包括横梁组件、第一气缸11、第二气缸12、卸料杆13，横梁组件架设在所述工作平台的上方，横梁组件上设有第一气缸、第二气缸，第一气缸驱动所述的卸料杆在竖直方向向上或下运动，卸料杆上具有通孔，第二气缸穿过通孔连接所述的连接杆，通孔的直径小于所O 型圈外径。

在上述实施例的基础上，作为优选，横梁组件包括上横梁14、下横梁15，下横梁上设有导向套16，上横梁上安装第一气缸缸体、下横梁上安装第二气缸缸体，第一气缸的活塞杆连接横杆17，横杆的两端连接导柱18，导柱穿过所述的导向套连接卸料杆。

在上述实施例的基础上，作为优选，第一驱动源包括第一电机19、由第一电机驱动其转动的第一丝杆20、设置在第一丝杆上的第一滑块21，第一滑块固定连接支架，支架固定连接上横梁、下横梁。

在上述实施例的基础上，作为优选，第二驱动源包括第二丝杆25、安装在第二丝杆上的第二滑块26以及驱动所述第二丝杆转动的第二电机27，第二滑块固定连接所述的零件夹紧气缸，压装气缸安装座与第二滑块固定连接。

在本实施例中，气缸安装座包括横板281、竖板282，竖板与第二滑块固定连接，横板与竖板固定连接，压装气缸29安装在横板上，还包括一个导向机构，该导向机构具体包括导向套32、导向杆，导向杆31穿过导向套与压板固定连接，从而避免仅由压装气缸活塞杆与压板相固定造成的压板偏心问题，导向杆和压装气缸活塞杆最佳为同径，且两者的轴线所在平面与零件夹紧气缸运动方向所在竖直平面平行，能最大化的避免偏心问题，避免压装时对零件上端面产生的压力不一致，提高成品率。其中，导向杆在导向套内滑动。

在上述实施例的基础上，作为优选，弧形孔的数量有四个。

对于本领域的技术人员来说，依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。