一种螺旋叶轮的制作方法

本实用新型涉及挤压设备成型装置中的一种螺旋叶轮。

背景技术：

常用的挤压设备设有成型装置，成型装置内腔设置有传动轴，传动轴上装有螺旋叶轮，启动挤压设备并将已配好的主料和辅料经料斗送入成型装置，螺旋叶轮转动将成型装置内的主料和辅料强力挤压成用户所需形状和尺寸的制品。

现有挤压设备一般使用的螺旋叶轮结构如图4和图5所示，这类螺旋叶轮的轮毂中心设置为六角形通孔，该六角形通孔是个装配孔，不需进行机加而直接铸成，轮毂外圆柱上设有光滑螺旋面；这类螺旋叶轮普遍采用整体铸造，由于安装时对装配孔的尺寸精度和形位精度有一定的要求，故普通铸造很难满足精度要求，至使螺旋叶轮与传动轴的六角轴颈装配困难，甚至无法装配，维修也不方便，如果盲目加大六角形孔尺寸，容易产生螺旋叶轮安装偏心，将破坏成型装置内腔衬壁，因此现有螺旋叶轮存在结构不尽合理，重量偏大，安装维修不方便等缺陷。

技术实现要素：

针对上述情况，本实用新型的目的在于提供一种螺旋叶轮，它结构合理，重量较轻，装拆方便，维护简单，能在碰撞、冲击、强力挤压成形的工作环境中，长时间安全运行，输出效率高，能耗相对低，使用寿命长，安装维修方便，易于普及推广。

为实现上述任务，一种螺旋叶轮，包括轮毂以及轮毂上的轴线孔和轮毂外圆柱上的螺旋面，所述轴线孔的两端为六角形孔，中间为圆柱孔。

为实现本实用新型结构、效果优化，其进一步的措施：所述圆柱孔的内径大于六角形孔的对角距离b。

所述螺旋面的根部两面设有若干沉孔，所述沉孔的深度t与螺旋面的厚度s之比为0.13～0.16。

所述六角形孔的轴向长度尺寸h与六角形孔的对边距离尺寸a之比为0.7～0.8。

本实用新型相比现有技术所产生的有益效果：

（ⅰ）本实用新型螺旋叶轮的轮毂轴线孔两端设置为六角形孔而中间为圆柱孔，所述圆柱孔的内径大于六角形孔的对角距离b，该六角形孔中的轴向长度尺寸h与对边距离尺寸a之比为0.7～0.8；这种结构极大减少了螺旋叶轮六角形孔与传动轴上的六角形轴颈相配的接触面积，铸造时也能较好地满足两端六角形孔的尺寸精度和形位精度，因此能降低装配难度，提高装配精度，装配顺利，安装维修方便；

（ⅱ）本实用新型螺旋叶轮的轮毂外圆柱面上的螺旋面根部两面设置若干沉孔，沉孔的深度t与螺旋面的厚度s之比为0.13～0.16，该结构既能保证螺旋叶轮的受力强度和使用寿命，又能使螺旋叶轮的重量减轻12～15％，有效降低了材料费用，降低了制作成本。

本实用新型广泛适用于挤压设备的成型装置配套使用，也适于各种工程机械如盾构机、挖掘机、页岩砖机等耐磨损件的配套使用。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型整体结构的主视图。

图2为本实用新型整体结构的俯视图。

图3为本实用新型中螺旋面的剖面图。

图4为现有螺旋叶轮的主视图。

图5为现有螺旋叶轮的俯视图。

图中：1-轮毂，2-轴线孔，21-六角形孔，22-圆柱孔，3-螺旋面，31-沉孔，a-六角形孔的对边距离，b-六角形孔的对角距离，h-六角形孔的轴向长度，s-螺旋面的厚度，t-沉孔的深度。

具体实施方式

参照图1～图3，本实用新型螺旋叶轮的结构是以轮毂1的轴线为基准，轴线孔2两端设置为六角形孔21，中间设置圆柱孔22；六角形孔21的几何尺寸包括：对边距离为a，对角距离为b，轴向长度为h；所述圆柱孔22直径必须大于六角形孔的对角距离b，所述六角形孔21中的轴向长度尺寸h与对边距离尺寸a之比为0.7～0.8，采用该种结构方便整体铸造成型，降低加工和安装难度，同时也能满足螺旋叶轮受力强度的要求；所述轮毂1外圆柱面上的螺旋面3根部两面设有若干沉孔31，相邻沉孔31之间的距离一般为40～50mm，沉孔31与螺旋面3外缘的距离一般为30～35mm，沉孔31的深度t与螺旋面3的厚度s之比为0.13～0.16；该螺旋叶轮的结构可使其重量减轻12～15％，并且该结构又较大减少了螺旋叶轮六角形孔21与传动轴六角轴颈相配的接触面积，铸造时也能较好地满足两端六角形孔21的尺寸精度和形位精度，因此能降低装配难度，提高装配精度，装配顺利，其合格率≥99.5％。

本实用新型是一种与挤压设备配套使用的螺旋叶轮，其工作原理是：挤压设备的成型装置内腔设有传动轴，传动轴的六角轴颈上装有挤压螺旋叶轮，启动挤压设备，驱动传动轴，螺旋叶轮将已配好的粉料强力挤压成用户所需形状和尺寸的制品。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化；凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。