机械设备检修用热装环形加热器的制作方法

本实用新型涉及一种机械设备检修用热装环形加热器，属于机械领域。

背景技术：

传动轴及辊道设备在大型机械中使用广泛，传动轴是将电机输出扭矩传递给转动设备的必须部件，在整个传递扭矩的过程中，除了传动轴本身还需包括传动轴两端的接手及轴套等组件。由于传递扭矩大小的不同，接手或轴套会根据实际尺寸和作业环境分别采用过盈配合安装、内外齿联接安装、键槽联接等方式与传动轴或辊道进行配套联接使用。在较大型机械设备中，轴套及接手的安装方式多采用过盈配合及内外齿配合联接方式。以往在轴套及接手的安装中，根据过盈量的大小不同多使用明火对轴套或接手进行热装操作，遇到尺寸体积较大的接手及轴套，为保证安装可靠性，多采用电加热方式及油液加热的方式。前者使用明火加热，由于接手或轴套表皮厚度不同，造成局部升温快，加热区域热膨胀不均匀、不对称而无法正常进行，后者电加热及油液加热可以保证被加热备件温度均匀上升，但需要准备大量的油液和专用电源电阻线等材料，成本相对很高。由于在机械检修、维修作业中，更换传动轴两端的接手或轴套作业相对较频繁，采用原有的两种加热操作方法，会造成：1、工作量加大，加热量不均匀等缺陷，容易造成轴套或接手的损坏变形；2、成本过高，检维修停机时间长；3、接手或轴套安装不到位，返工或安装效果不理想；4、产线停机时间长，影响产量。

技术实现要素：

本实用新型提供一种机械设备检修用热装环形加热器，解决了轴套类备件在安装拆卸过程中用时长的问题，减少了工作量，提高了检维修作业过程中的作业效率。

本实用新型可应用于冶金行业传动类及各类轴类、辊道设备的检修、维修技术领域。主要适用于传递重载荷，中高转速，采用齿形联接或带键联接以及存在过盈配合的轴套、接手等设备范围内的拆卸、安装、合套的检修作业中，广泛应用在冶金行业，炼铁轧钢、中大型轴类传动的检修维修作业中。在检修、合套需要进行热装轴套及接手作业中，使被加热备件升温均匀，杜绝轴套及接手局部受热不均而导致的备件损坏变形现象，保证连接件热装后的过盈量要求，减少检维修作业中的工作量，同时降低热装作业的成本，减少设备停机时间，增加产量。在机械设备日常及停机检修作业中，减少轴套及接手类备件热装的工作量，降低成本，节约作业时间，提高检维修作业效率，简化轴套及接手类备件热装流程。

本实用新型采用的技术方案是：一种机械设备检修用热装环形加热器，包括圆环管，圆环管内部为空心结构，圆环管内侧均匀设有若干小孔，圆环管底部设有锁紧调节螺栓，圆环管外侧设有进气管，进气管与圆环管的管壁垂直设置，与圆环管的内部相通。

上述装置中，所述锁紧调节螺栓垂直于圆环管设置，螺母与圆环管壁焊接为一体，螺栓杆指向圆环的中心点。

上述装置中，所述圆环管内侧设有20个喷射孔，孔的直径为5-8mm。

上述装置中，所述圆环管为钢管，钢管直径为Φ25mm。

上述装置中，所述环形加热器用于轴套加热时，内径为Φ900mm；所述进气管的长度为120-150mm。

本实用新型提供的装置，带来的有益效果：

（1）本实用新型降低人工成本，减少在机械设备检修作业中轴套及接手类备件进行热拆装工序的工作量，节省人工至少5人以上，简化轴套拆装作业流程。

（2）同时对轴套及接手类备件进行热拆装作业操作简便，加热温度易于控制，可以保证整个备件加热温度均匀，杜绝轴套及接手局部受热不均而导致的备件损坏变形现象，减少备件的消耗成本。

（3）使用环形加热器对轴套及接手类备件进行热拆装作业能够降低能源消耗成本，减少使用电加热方式或油液加热方式所产生的电力及油液的成本预算，降低检维修费用。同时避免了使用过的废油排放及处理的难题，利于环境保护工作的开展。

（4）使用本设计环形加热器能够缩短作业时间，以加热轴套为例，使用电加热或油液加热需用时4-5小时，使用此发明只需使用40-60分钟即可达到效果，拆装单件可节省时间4小时，按照我厂小时产量671吨，吨钢利润350元计算，采用此发明拆装单件即可多创造效益93.94万元。

（5）所述环形加热器制作成本低廉，科学便利、操作简单，克服了大型轴套类备件安装拆卸用时长及能源消耗巨大的缺点及不足，创造的经济价值可观，运用领域广泛。

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中沿A-A线的左视图。

图中1为锁紧调节螺栓，2为螺母，3为圆环管，4为孔，5为进气管。

具体实施方式

实施例：

如图1~2所示，一种机械设备检修用热装环形加热器，包括圆环管3，圆环管3内部为空心结构，圆环管3内侧均匀设有若干小孔4，圆环管底部设有锁紧调节螺栓1，圆环管3外侧设有进气管5，进气管5与圆环管3的管壁垂直设置，与圆环管3的内部相通。

上述装置中，所述锁紧调节螺栓1垂直于圆环管3设置，螺母2与圆环管3的外壁焊接为一体，螺栓杆指向圆环的中心点。

上述装置中，所述圆环管3内侧设有20个喷射孔4，孔4的直径为5-8mm。

上述装置中，所述圆环管3为钢管，钢管直径为Φ25mm。

上述装置中，所述环形加热器用于轴套加热时，内径为Φ900mm；所述进气管5的长度为120-150mm。

本实用新型具体的设计方式如下：

1、根据所要预热安装的轴套及接手外观尺寸，制作一种环形加热器（以太钢热连轧厂2250生产线精轧机F1-4主轴轴套外观尺寸为例做说明）。F1-4主轴轴套外径尺寸为Φ850mm，轴套内齿端与轴身端外齿安装为过盈量配合，过盈量＜0.1mm。

2、使用管径为Φ25mm的无缝钢管整体弯曲成内径为Φ900mm的圆环，弯曲成形后，将无缝钢管两个端头对接并焊接。在圆环内侧垂直于钢管管壁上按照360°均分，均匀开小孔20个，孔径为Φ6mm，相邻两个孔角度为18°。

3、在圆环外侧垂直于管壁方向上按照360°均分，焊接四个M16mm的锁紧螺母，螺母孔指向圆环的中心方向，锁紧螺母之间所成圆心角角度为90°，螺母孔方向与圆环内侧的小孔方向一致，指向圆环的中心点，在四个锁紧螺帽上分别安装四条M16mm×80mm的锁紧调节螺栓。

4、在圆环内侧任意两个小孔对应的圆环外侧处的管壁位置上开孔，焊接一段Φ25mm的无缝钢管（混合气进气管），该管路垂直于圆环壁，长度设定为120-150mm，管口敞开。

环形加热器的使用方法为：

1、首先将圆环管3套在需要加热的部件上，并利用四条锁紧调节螺栓1将圆环管3固定在被加热部件中部，在固定过程中尽量保持圆环管3与部件之间的距离相等。

2、将氧气与天然气的混合气体利用割枪与混合气进气管5连接，打开混合气体阀门，混合气体从圆环管3内侧的20个火焰喷射孔4中喷出，此时点燃混合气体，火焰从20个喷射孔中被点燃，就可以对部件进行加热操作。

3、部件温度达到设定温度后，即可关闭混合气体阀门，喷射孔4处的火焰自动熄灭，待圆环管3的温度降到常温后即可将加热管取下存放。

本实施例中所述环形加热器是以我厂F1-4主轴轴套的尺寸制作，在实际应用中，可以根据被加热部件的实际大小制作出多种规格的环形加热器。

加热轴套时，将圆环套在轴套需要加热的齿端外部，用锁紧调节螺栓将圆环固定到轴套上，将氧气与天然气的混合气利用割枪插入圆环的进气管，混合气体从圆环内侧的20个小孔中喷出，此时点燃混合气体，火焰从20个小孔处被点燃，就可以对轴套进行加热，轴套达到预设的温度后，关闭混合气源，进行轴套的安装合套。

本实施例的效益计算：

1、减少人工5人以上，按人均250元/每班计算，单次拆装减少人工费250元/班×5人＝1250元。

2、使用此环形加热器对轴套备件进行热拆装作业操作简便，杜绝轴套及接手局部受热不均而导致的备件损坏变形现象，减少备件的消耗成本，本文中所述单件轴套价格为13.5万元。

3、使用本发明对备件进行热拆装作业能够降低能源消耗成本，本文中所述轴套用电加热方式进行加热，加热电缆的功率为1500KW，按加热4小时计算，耗电量为6000KW＝6000度电，工业用电电价为1.2元/度，加热一个轴套需耗资7200元。如使用油液加热方式需要使用油品3桶约540升，油品单价29.5元/升，加热一个轴套需要15930元。

4、采用此发明设计能够缩短作业时间，拆装单件可节省停机检修时间4小时，我厂小时产量671吨，吨钢利润为350元，采用此发明可多创造效益为671吨/小时×4小时×350元/吨＝93.94万元。