轮廓成型错齿刀具的制作方法

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种轮廓成型错齿刀具。

背景技术：

铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件200的余量。错齿铣刀可对工件200的侧壁进行铣削加工，如附图1所示，由于错齿铣刀的刀刃上具有一矩形凹槽，故错齿铣刀可对工件200的侧壁铣削出一矩形凸起202；当要求铣削出矩形凸起202的宽度D较小时，则需错齿铣刀刀刃上的矩形凹槽的宽度d较小(D＝d)，而在用刀具磨床加工该错齿铣刀的矩形凹槽时，若错齿铣刀刀刃上的矩形凹槽所需的宽度过小，则会发生刀具磨床的砂轮干涉工件200或者撞机等现象，导致砂轮无法对矩形凹槽的宽度较小的错齿铣刀进行加工，进而导致没有这种理想的错齿铣刀可对工件200的侧壁铣削出宽度D较小的矩形凸起202。现有的解决方法是使用多把刀具拼接加工刀位，但这种方法加工出来的工件容易出现段差，存在加工不到位、加工效果差和刀具使用成本高等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于现有机床生产加工、以及可对工件加工形成宽度较小的矩形凸起的轮廓成型错齿刀具，解决现有机床无法加工此类刀具的瓶颈，同时降低刀具使用成本，提高加工效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种轮廓成型错齿刀具，包括切削部及与所述切削部连接的刀柄部，所述切削部上沿圆周方向呈间隔地设有第一刀部和第二刀部，所述第一刀部包括第一切削本体，所述第一切削本体的一侧形成第一切削刃，所述第一切削本体上沿圆周方向设有贯穿所述第一切削本体的呈直角梯形状的第一凹槽，以使所述第一切削刃可对工件加工形成呈直角梯形状的凸起；所述第二刀部包括第二切削本体，所述第二切削本体的一侧形成第二切削刃，所述第二切削本体上沿圆周方向设有贯穿所述第二切削本体的呈直角梯形状的第二凹槽，所述第二凹槽的斜边倾斜方向与所述第一凹槽的斜边倾斜方向相反，以使所述第二切削刃可对所述呈直角梯形状的凸起加工形成矩形状的凸起，所述第一切削本体与所述第二切削本体之间设有刀槽。

较佳地，所述第一切削刃在所述第一凹槽的位置处从切削前端至切削后端依次形成第一直刃、第一底刃及第一斜刃，所述第一直刃与所述第一底刃垂直，所述第一斜刃与所述第一底刃之间的夹角为钝角。

较佳地，所述第二切削刃在所述第二凹槽的位置处从切削前端至切削后端依次形成第二斜刃、第二底刃及第二直刃，所述第二斜刃与所述第二底刃之间的夹角为钝角，所述第二直刃与所述第二底刃垂直。

较佳地，所述刀槽呈螺旋状。

较佳地，所述刀槽的螺旋方向为右螺旋。

较佳地，所述刀槽的螺旋角大小处于30°-40°范围内。

较佳地，所述第一刀部呈对称地设置于所述切削部上。

较佳地，所述第二刀部呈对称地设置于所述切削部上。

与现有技术相比，本实用新型的轮廓成型错齿刀具在切削部上沿圆周方向呈间隔地设有第一刀部和第二刀部，通过在第一切削部上开设贯穿第一切削本体的呈直角梯形状的第一凹槽，通过在第二切削部上开设贯穿所述第二切削本体的呈直角梯形状的第二凹槽，且所述第二凹槽的斜边倾斜方向与所述第一凹槽的斜边倾斜方向相反，从而使第一切削刃可先对工件加工形成宽度较大的呈直角梯形状的凸起，使第二切削刃再对该宽度较大的呈直角梯形状的凸起的斜边部分进行切削，进而使得该凸起最终形成宽度较小的矩形凸起，故第一凹槽和第二凹槽的宽度可设置较大些，从而可便于现有机床生产加工本实用新型的轮廓成型错齿刀具，解决现有机床无法加工此类刀具的瓶颈；与现有的使用多把刀具拼接加工，本实用新型的轮廓成型错齿刀具通过一把刀具既可完成加工，降低刀具加工出来的工件出现段差的风险，从而提高加工效果，同时降低刀具使用成本。

附图说明

图1是理想的错齿铣刀对工件加工形成宽度较小的凸起后的结构示意图。

图2是本实用新型的轮廓成型错齿刀具的立体结构示意图。

图3是本实用新型的轮廓成型错齿刀具的俯视图。

图4是本实用新型的轮廓成型错齿刀具的第一切削刃对工件加工后的结构示意图。

图5是本实用新型的轮廓成型错齿刀具的第二切削刃对第一切削刃铣削后的工件进行加工时的结构示意图。

图6是本实用新型的轮廓成型错齿刀具的第二切削刃对第一切削刃铣削后的工件进行加工完成后的结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图2至图6，本实用新型的轮廓成型错齿刀具100包括切削部1及与切削部1连接的刀柄部2，切削部1上沿圆周方向呈间隔地设有第一刀部11和第二刀部12，具体地，第一刀部11呈对称地设置于切削部1上，第二刀部12呈对称地设置于切削部1上，在本实施例中，第一切削部1和第二切削部1均设有两个，第一切削部1和第二切削部1依次等间隔地设置于切削部1上；第一刀部11包括第一切削本体111，第一切削本体111的一侧形成第一切削刃112，第一切削本体111上沿圆周方向设有贯穿第一切削本体111的呈直角梯形状的第一凹槽113，以使第一切削刃112可对工件200加工形成呈直角梯形状的凸起201；第二刀部12包括第二切削本体121，第二切削本体121的一侧形成第二切削刃122，第二切削本体121上沿圆周方向设有贯穿第二切削本体121的呈直角梯形状的第二凹槽123，第二凹槽123的斜边倾斜方向与第一凹槽113的斜边倾斜方向相反，以使第二切削刃122可对呈直角梯形状的凸起201加工形成矩形状的凸起202；第一切削本体111与第二切削本体121之间设有刀槽13。本实用新型的轮廓成型错齿刀具100通过一把刀具上的两种切削刃(即第一切削刃112和第二切削刃122)先后对工件200进行切削加工，先通过其中一切削刃将工件200加工出一呈直角梯形状的凸起201，再通过另一切削刃将该呈直角梯形状的凸起201进一步加工成矩形状的凸起202。更具体地如下：

请参阅图4至图6，在本实施例中，第一切削刃112在第一凹槽113的位置处从切削前端至切削后端依次形成第一直刃112a、第一底刃112b及第一斜刃112c，第一直刃112a与第一底刃112b垂直，第一斜刃112c与第一底刃112b之间的夹角为钝角，故第一斜刃112c相对于第一底刃112b呈倾斜设置；第二切削刃122在第二凹槽123的位置处从切削前端至切削后端依次形成第二斜刃122a、第二底刃122b及第二直刃122c，第二斜刃122a与第二底刃122b之间的夹角为钝角，故第二斜刃122a相对于第二底刃122b呈倾斜设置，第二直刃122c与第二底刃122b垂直，第二底刃122b和第二直刃122c均用于对呈直角梯形状的凸起201进行切削。具体地，在本实施例中，可先通过第一切削刃112对工件200进行加工，第二切削刃122再对工件200进行加工，由于第一切削刃112先对工件200进行加工，故第一切削刃112的第一直刃112a、第一底刃112b及第一斜刃112c均会对工件200进行切削，从而将工件200加工形成一呈直角梯形状的凸起201，而由于第二切削刃122是后加工，故第二切削刃122的第二底刃122b和第二直刃122c再对呈直角梯形状的凸起201进行切削加工，把呈直角梯形状的凸起201的斜边部分201a切削掉，从而将该呈直角梯形状的凸起201进一步加工成矩形状的凸起202，而第二斜刃122a与呈直角梯形状的凸起201之间有避空，即是说，第二切削刃122的第二斜刃122a对工件200不进行切削，图5中L代表第二斜刃122a与呈直角梯形状的凸起201之间的避空距离。当然，在其他实施例中，第二切削刃122的第二底刃122b和第二直刃122c也可不仅对呈直角梯形状的凸起201的斜边部分201a切削掉，还可对呈直角梯形状的凸起201的顶边部分进行切削，从而使加工出来的矩形状的凸起202的宽度更小。

值得注意的是，第一切削刃112和第二切削刃122的切削先后顺序不以此为限，也可第二切削刃122先对工件200进行切削，然后第一切削刃112再对切削后的工件200进一步切削，最终也可将工件200加工出矩形状的凸起202。第二切削刃122先切削、第一切削刃112后切削的切削原理与第一切削刃112先切削、第二切削刃122后切削的切削原理相同。

请参阅图2及图3，刀槽13呈螺旋状。刀槽13的螺旋方向为右螺旋。当本实用新型的轮廓成型错齿刀具100对工件200进行右旋右切加工时，切屑会沿刀槽13从刀柄部2的方向排出，从而保证铣削加工的平稳运行，避免切屑对加工的表面造成影响，提高产品的表面质量以及进一步提高刀具的使用寿命。具体地，于螺旋角过大时，刀刃与别切削面的接触点多，刀刃会很锋利，刀具的刚性变差，易卷刃、崩刃，从而影响刀具的使用寿命，故本实施例中，刀槽13的螺旋角大小处于30°-40°范围内。对于一般的粗铣和精铣，可需用30°的螺旋角，对于加工切削阻力比较小的轻合金时，可选用40度的螺旋角，若是上述两者之间的情况，可选中30°-40°之间的任一角度。

综上，本实用新型的轮廓成型错齿刀具100在切削部1上沿圆周方向呈间隔地设有第一刀部11和第二刀部12，通过在第一切削部1上开设贯穿第一切削本体111的呈直角梯形状的第一凹槽113，通过在第二切削部1上开设贯穿第二切削本体121的呈直角梯形状的第二凹槽123，且第二凹槽123的斜边倾斜方向与第一凹槽113的斜边倾斜方向相反，从而使第一切削刃112可先对工件200加工形成宽度较大的呈直角梯形状的凸起201，使第二切削刃122再对该宽度较大的呈直角梯形状的凸起201的斜边部分201a进行切削，进而使得该凸起最终形成宽度较小的矩形凸起，故第一凹槽113和第二凹槽123的宽度可设置较大些，从而可便于现有机床生产加工本实用新型的轮廓成型错齿刀具100，解决现有机床无法加工此类刀具的瓶颈；与现有的使用多把刀具拼接加工，本实用新型的轮廓成型错齿刀具100通过一把刀具既可完成加工，降低刀具加工出来的工件200出现段差的风险，从而提高加工效果，同时降低刀具使用成本。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。