一种铝型材折弯装置的制作方法

本实用新型涉及铝型材制造设备技术领域，尤其涉及一种铝型材折弯装置。

背景技术：

铝型材广泛应用于各行各业，其在生产过程中，需要将铝锭挤压成铝型材，故成型的铝型材一般都是直的，然而对于一些特殊的应用场合，需要用到折弯的铝型材，而铝型材成型后，截面特殊延伸率达不到弯成U型的设计要求，强行将其折弯会产生裂纹，成为废品，也很难达到工艺要求，无法满足市场需求。此外，由铝型材本身的形状决定，通常不在一条直线上的铝型材需要通过不同的部件进行固定连接，安装过程费时费力，且安装部牢固，占用空间大。因此有必要提出一种铝型材折弯装置，解决上述问题。

本实用新型提出一种铝型材折弯装置，对铝型材进行折弯处理，填补行业的市场空白，满足市场对折弯铝型材的需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种铝型材折弯装置，对铝型材进行折弯处理，填补行业的市场空白，满足市场对折弯铝型材的需求。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种铝型材折弯装置，包括工作平台、安装于所述工作平台上的凸模组件、用于挤压待折弯铝型材的凹模组件、与所述凹模组件相连接的驱动机构、固定于所述工作平台上的轨道以及用于限制待折弯铝型材的弯头尺寸的定位板；

所述凹模组件与所述凸模组件的位置相匹配；

所述凹模组件呈U型结构，其端面呈弧面，且位于所述轨道上，并在所述驱动机构的驱动下沿所述轨道运动。

优选地，所述凸模组件包括第一凸模、第二凸模和伸出所述第一凸模及第二凸模之外的凸出件，待折弯铝型材位于所述突出件与所述定位板之间。

优选地，所述凸出件固定于所述第一凸模或第二凸模上，其从第一凸模或第二凸模往靠近所述凹模组件延伸，伸出所述第一凸模及第二凸模之外。

优选地，呈U型结构的凹模组件的开口朝向所述凸模组件。

优选地，所述凹模组件的端面呈弧面，且所述凹模组件的内壁呈平面，该平面与弧面相互连接成连续的结构。

优选地，所述凹模组件与待折弯铝型材的接触面相互匹配。

优选地，所述驱动机构为油缸，所述凹模组件在油缸的作用下沿所述轨道运动。

优选地，所述轨道为两个，分别位于所述凹模组件的两侧。

优选地，还包括退料机构，所述退料机构包括固定于所述工作平台上的撞块以及位于所述凹模组件内部的顶块；

所述顶块工作时从所述凹模组件的底部往靠近所述凸模组件的方向伸长。

优选地，所述定位板包括纵向定位板和横向定位板，所述纵向定位板在垂直于所述待折弯铝型材的方向上滑动，远离或靠近所述凸模组件；

所述横向定位板在所述待折弯铝型材的长度方向上滑动，远离或靠近所述凸模组件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型提供的铝型材折弯装置，简单的凹模组件、凸模组件、退料机构及驱动机构相互配合即可实现铝型材的折弯，方便快捷，折弯效率高，且填补铝型材折弯装置的市场空白。

2、本实用新型提供的铝型材折弯装置，为了使得待折弯铝型材的各处所受的力相等，实现均匀压弯，防止待折弯铝型材变形，所述凹模组件与待折弯铝型材的接触面相互匹配。

附图说明

图1为本实用新型铝型材折弯装置的结构示意图；

图2为本实用新型铝型材折弯装置另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1-2所示，一种铝型材折弯装置，包括工作平台1、安装于所述工作平台1上的凸模组件2、用于挤压待折弯铝型材10的凹模组件3、与所述凹模组件3相连接的驱动机构4、固定于所述工作平台1上的轨道5以及用于限制所述待折弯铝型材10的弯头尺寸的定位板6；

所述凹模组件3与所述凸模组件2的位置相匹配；

所述凹模组件3呈U型结构，其端面呈弧面，且位于所述轨道5上，并在所述驱动机构4的驱动下沿所述轨道5运动。

所述工作平台1用于安装凸模组件2、凹模组件3、驱动机构4、轨道5及定位板6，提高操作界面的高度，尽可能减少操作工人的弯腰操作，减少操作工人的劳动强度。

所述凸模组件2安装于所述工作平台1上，其用于固定待折弯铝型材10，其包括第一凸模21、第二凸模22和伸出所述第一凸模21及第二凸模22之外的凸出件23，待折弯铝型材10位于所述第一凸模21与所述第二凸模22之间，通过所述第一凸模21和所述第二凸模22固定待折弯铝型材10，实现了待折弯铝型材10的固定，防止折弯过程中，待折弯铝型材10滑动，影响待折弯铝型材10的折弯效果。

所述凸出件23固定于所述第一凸模21或第二凸模22上，其从第一凸模21或第二凸模22往靠近所述凹模组件3延伸，伸出所述第一凸模21及第二凸模22之外，便于配合所述凹模组件3，实现待折弯铝型材10的折弯。

更佳地，为了匹配不同尺寸的铝型材，所述凸模组件2可以设置有不同的规格尺寸，根据铝型材的具体尺寸匹配不同规格的铝型材。

所述凹模组件3在所述驱动机构4的作用下运动，并挤压待折弯铝型材10，实现待折弯铝型材10的折弯功能，其呈U型结构，且呈U型结构的凹模组件3的开口朝向所述凸模组件2，便于所述凹模组件3靠近所述凸模组件2时，实现对铝型材的折弯功能。

为了便于折弯待折弯铝型材10，所述凹模组件3的端面呈弧面，且所述凹模组件3的内壁呈平面，该平面与弧面相互连接成连续的结构，随着所述凹模组件3逐渐靠近所述凸模组件2的过程中，待折弯铝型材10被凹模组件3的一个端面挤压逐渐弯曲而翘起，翘起部分的待折弯铝型材10被凹模组件3另一个端面挤压再次弯曲，当所述凹模组件3再靠近所述凸模组件2时，所述凹模组件3的平面挤压弯曲的待折弯铝型材10，使得待折弯铝型材10的弯曲部分被压直，如此即可实现待折弯铝型材10的折弯，折弯后的铝型材嵌入所述凹模组件3的开口处。

为了使得待折弯铝型材10的各处所受的力相等，实现均匀压弯，防止待折弯铝型材10变形，所述凹模组件3与待折弯铝型材10的接触面相互匹配。

更佳地，为了匹配不同尺寸的铝型材，所述凹模组件3可以设置有不同的规格尺寸，根据铝型材的具体尺寸匹配不同规格的铝型材。

所述驱动机构4用于驱动所述凹模组件3运动，其与所述凹模组件3相连接，具体的驱动机构有多种具体实施方式，本实施例中，所述驱动机构4为油缸，即所述凹模组件3在油缸的作用下沿所述轨道5运动。

所述轨道5安装于所述工作平台1上，用于导向所述凹模组件3的运动轨迹，防止凹模组件3的位置跑偏，影响待折弯铝型材10的折弯效果。本实施例中，所述轨道5为两个，分别位于所述凹模组件3的两侧，便于所述驱动机构4驱动所述凹模组件3沿所述轨道5运动，实现靠近或远离所述凸模组件2的功能。

所述定位板6用于限制所述待折弯铝型材10的弯头尺寸，其包括纵向定位板61和横向定位板62，所述纵向定位板61在垂直于所述待折弯铝型材10的方向上滑动，远离或靠近所述凸模组件2，用于保证所述纵向定位板61与所述凸模组件2之间的间距等于待折弯铝型材10的厚度，用以匹配不同厚度的铝型材。更佳地，所述纵向定位板61的导轨上设置有刻度，用于精确匹配不同厚度的铝型材。

所述横向定位板62在所述待折弯铝型材10的长度方向上滑动，远离或靠近所述凸模组件2，用于决定待折弯铝型材10的弯头长度，具体的，所述横向定位板62的导轨上还设置有弯头长度刻度，用于精确控制弯头的长度，更佳地，还设置有固定块，用于调节所需的长度后对所述横向定位板62进行固定。

为了顺利完成折弯的铝型材退出，所述铝型材折弯装置还包括退料机构7，所述退料机构7包括固定于所述工作平台上的撞块71以及位于所述凹模组件3内部的顶块72，所述顶块72工作时从所述凹模组件3的底部往靠近所述凸模组件2的方向伸长，便于所述驱动机构4后退时，通过所述退料机构7顶出折弯后的铝型材，实现铝型材与凹模组件3之间的分离。

无需退料时，所述顶块72在所述驱动电机4的作用下缩回所述凹模组件3内部，防止折弯铝型材过程中，影响铝型材的折弯效果。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型提供的铝型材折弯装置，简单的凹模组件、凸模组件、退料机构及驱动机构相互配合即可实现铝型材的折弯，方便快捷，折弯效率高，且填补铝型材折弯装置的市场空白。

2、本实用新型提供的铝型材折弯装置，为了使得待折弯铝型材的各处所受的力相等，实现均匀压弯，防止待折弯铝型材变形，所述凹模组件与待折弯铝型材的接触面相互匹配。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。