一种叶轮加工用车床的制作方法

本实用新型涉及机械加工车床的技术领域，尤其是涉及一种叶轮加工用车床。

背景技术：

叶轮是一种连续旋转叶片为本体，使能量在流体工质与轴动力之间相互转换的动力机械，它不用于往复活塞式机械将工质密闭在变溶剂的空间中，而是与环境贯通，从而较前者具有更强大的通流能力，为大幅度提高机械的功率提供了有效途径，叶轮目前在整个重工业体系中占有十分重要的地位，因此对叶轮加工设备要求比较高，目前加工叶轮时没有工装，操作者通过车刀直接加工，然后借助球面工件不断修正，以便满足应用要求，效率低，保证不了叶轮质量。

现有的授权公告为CN205869481U的中国专列公开了一种普通车床车混流泵叶轮体球面工装，包括切割刀架和微调刀架，叶轮体固定安装，切割刀架上安装有上下动杆，上下动杆上固定安装有滑动杆，滑动杆上铰接铰链刀杆的一端，微调刀架上固定安装有转轴固定板，转轴固定班上铰接铰链刀杆的另一端，其中铰链刀杆的右端内侧通过螺栓固定安装有切割刀。上述技术方案中，夹具体连接在刀座上，均匀移动刀架带动滑动杆，从而带动铰链刀杆，铰链刀杆推动切割刀，均匀加工叶轮体球面，加工尺寸及位置精度要求，提高加工质量。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：切割刀架只能被竖直方向上设置的上下动杆驱动，并不能在其他方向对叶轮进行加工调整。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种叶轮加工用车床,其具有控制刀具对工件纵向以及横向的加工精度，提高加工效率的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种叶轮加工用车床，包括底座，所述底座上设置有驱动组件以及用于带动工件转动的转头，所述转头与所述驱动组件转动连接，所述底座上设置有用于加工工件且与所述转头位于同一水平轴线上的刀具，所述刀具与所述底座滑动连接有操作台，所述操作台转动连接有用于驱动所述操作台朝向所述转头运动的滑动组件，所述刀具固定连接有用于调节工件径向加工精度的调节组件，所述调节组件与所述操作台转动连接。

通过采用上述技术方案，驱动组件带动转头转动，转头上与工件固定连接，刀具对转动的工件进行切割加工，滑动组件驱动操作台朝向工件的方向滑动，对工件的纵向进行切割加工，调节组件驱动刀具在操作台上滑动，对工件的横向进行切割加工，提高对工件的加工精度。

本实用新型进一步设置为：所述滑动组件包括与所述底座固定连接的滑轨、与底座转动连接的第一转动轮以及第一转动杆，所述操作台与所述滑轨滑动连接，所述第一转动杆的一端与所述操作台转动连接，所述第一转动杆的另一端与所述第一转动轮为偏心转动连接。

通过采用上述技术方案，第一转动轮与第一转动杆设置为偏心转动连接，第一转动轮带动第一转动杆转动并朝向工件的方向运动，操作台与滑轨滑动连接，操作台的转动限制，操作台沿着水平方向上滑动。

本实用新型进一步设置为：所述调节组件包括与所述刀具固定连接的滑槽、与所述滑槽转动的第二转动杆以及与所述第二转动杆偏心转动连接的第二转动轮，所述第二转动轮与所述操作台转动连接，所述操作台上设置有与所述滑槽滑动连接的滑块，所述滑槽套设在所述滑块上。

通过采用上述技术方案，第二转动轮带动第二转动杆转动，第二转动杆带动滑槽转动并在水平方向上运动，滑槽套设在滑块外，滑槽的转动被限制，滑槽沿着水平方向上运动。

本实用新型进一步设置为：所述第一转动轮以及第二转动轮均转动连接有用于避免所述刀具发生位置偏移的限位组件，所述限位组件水平设置且与所述操作台转动连接。

通过采用上述技术方案，刀具在对工件加工的过程中，刀具会发生抖动，第一转动轮与第二转动轮连接有限位组件，限制组件实现刀具不会发生位置偏移，实现对工件的加工精确。

本实用新型进一步设置为：所述限位组件包括与所述操作台转动连接的棘轮以及用于实现所述棘轮定向转动的棘爪，所述棘爪与所述操作台转动连接，所述棘爪抵接在所述棘轮的轮齿上，所述第一转动轮以及所述第二转动轮分别与不同所述棘轮同轴设置。

通过采用上述技术方案，第一转动轮以及第二转动轮驱动棘轮朝着一个方向转动，棘爪抵接在棘轮的轮齿上，棘轮朝向反方向上的转动被限制。

本实用新型进一步设置为：所述第一转动杆的一端与所述第一转动轮远离所述操作台的位置转动连接，所述第一转动轮直径尺寸不小于所述操作台距所述刀具的长度。

通过采用上述技术方案，第一转动杆在第一转动轮的驱动下沿着水平方向上滑动，并且第一转动杆运动的距离与第一转动轮的直径相等。

本实用新型进一步设置为：所述第二转动杆的一端与所述第二转动轮远离所述滑槽的一端转动连接，所述第二转动轮的直径尺寸不小于工件沿着所述滑槽运动方向上的尺寸。

通过采用上述技术方案，第二转动轮驱动第二转动杆滑动，第二转动杆沿着水平方向上的运动与第二转动轮的直径相等。

本实用新型进一步设置为：所述刀具与所述滑槽为螺纹连接，所述滑槽上设置有若干组用于加工不同规格工件的螺纹孔。

通过采用上述技术方案，刀具与滑槽螺纹连接，便于实现刀具与滑槽的拆卸安装，滑槽上的若干组螺纹孔实现加工不同规格的工件。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.刀具在对于转头固定连接的工件加工时，滑动组件对刀具与工件的纵向延伸方向进行切割，调节组件驱动刀具对工件的横向进行切割；

2.第一转动轮驱动第一转动杆运动并且驱动操作台朝向工件的方向运动，第二转动轮驱动第二转动杆沿着工件的径向方向运动，棘轮在跟随第一转动轮以及第二转动轮转动的过程中，棘爪限制棘轮沿着反方向的运动，实现对刀具固定牢固的效果。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的主视结构示意图；

图3是图2中A-A剖视示意图。

图中，1、底座；2、驱动组件；3、转头；4、刀具；5、操作台；6、滑动组件；7、调节组件；8、第一转动轮；9、第一转动杆；10、滑槽；11、第二转动杆；12、第二转动轮；13、限位组件；14、棘轮；15、棘爪；16、螺纹孔；17、第一摇杆；18、第二摇杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种叶轮加工用车床，包括底座1，底座1上设置有驱动组件2以及与驱动组件2转动连接的转头3，驱动组件2通过传动带与转头3转动连接，将工件固定在转头3上，工件跟随转头3转动，底座1上设置有与转头3处于同一水平轴线上的刀具4，刀具4对转动的工件进行加工处理。

为了便于对工件进行加工处理，如图1所示，刀具4与底座1滑动连接有操作台5，刀具4与操作台5固定连接，操作台5在底座1上沿着刀具4所在的水平中心轴线往复运动，操作台5转动连接有用于驱动操作台5运动的滑动组件6，滑动组件6与操作台5转动连接，滑动组件6包括与底座1固定连接的滑轨、与底座1转动连接的第一转动轮8以及与第一转动轮8转动连接的第一转动杆9，操作台5与滑轨滑动连接，为了便于对第一转动轮8施加作用力，第一转动轮8上设置有用于驱动第一转动轮8转动的第一摇杆17，第一摇杆17与第一转动轮8设置为螺纹连接。

如图1所示，当操作台5与第一转动轮8抵接时，第一转动杆9的一端与第一转动轮8连接的位置位于远离操作台5的位置，第一摇杆17靠近于第一转动轮8顺时针转动的一侧，第一摇杆17驱动第一转动轮8顺时针转动，第一转动带动第一转动轮8转动并且朝向转头3的方向运动，由于滑轨与操作台5滑动连接，滑轨限制操作台5的转动，操作台5被第一转动杆9驱动沿着水平方向上运动，第一转动轮8端面圆直径不小于操作台5初始位置距转头3的距离尺寸，刀具4跟随操作台5运动并且对工件沿着操作台5运动方向延伸的部分进行加工操作。

如图1所示，操作台5上转动连接有用于调节工件径向加工精度的调节组件7，调节组件7与刀具4固定连接，调节组件7包括与刀具4固定连接的滑槽10（如图2所示）、与滑槽10转动连接的第二转动杆11以及与操作台5转动连接的第二转动轮12，第二转动杆11与第二转动轮12转动连接，第二转动轮12上螺纹连接有第二摇杆18（如图3所示），底座1上设置有与滑槽10滑动连接的滑块，滑块沿着工件的径向方向设置，第二转动轮12与滑槽10抵接时，第二摇杆18设置在靠近第二转动轮12顺时针转动的一侧，第二摇杆18驱动第二转动轮12转动，在滑块限定滑槽10转动的作用下，滑槽10在滑块上往复滑动，第二转动杆11端面圆直径不小于工件沿着滑槽10运动方向上的尺寸，刀具4跟随滑槽10沿着工件径向方向对工件进行加工处理。

为了防止刀具4对工件进行加工时，刀具4会发生位置偏移，第一转动轮8以及第二转动轮12均转动连接有用于防止刀具4松动的限位组件13，如图3所示，限位组件13与操作台5转动连接，限位组件13包括与操作台5转动连接的棘轮14以及用于实现棘轮14定向转动的棘爪15，棘爪15与操作台5转动连接，棘爪15抵接在棘轮14的轮齿上，第一转动轮8以及第二转动轮12轮齿沿着顺时针转动的一侧分别与不同棘爪15抵接，第一转动轮8以及第二转动轮12沿着逆时针转动时均被棘爪15抵接限定。

本实施例的实施原理为：将工件固定在转头3上，刀具4与滑槽10固定连接，驱动组件2驱动转头3转动，给第一转动轮8施加一个顺时针转动的作用力，第一转动杆9驱动操作台5朝向转头3的方向转动，通过转动第一转动杆9调节刀具4距离工件的距离，转动第二转动轮12，第二转动杆11驱动滑槽10沿着工件径向方向滑动，通过转动第一转动杆9调节刀具4对工件径向加工，第一转动轮8以及第二转动轮12沿着逆时针转动被棘爪15限定，驱动棘爪15朝向远离棘轮14的方向转动后，第一转动轮8以及第二转动轮12可沿着逆时针转动，实现刀具4对工件的加工处理。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。