一种弹簧自动安装装置的制作方法

本实用新型涉及汽车制造领域，具体涉及一种弹簧自动安装装置。

背景技术：

机油泵是汽车动力系统重要的润滑机构，机油泵在制造装配过程中，需要将弹簧安装在机油泵的弹簧安装位内。由于机油泵需要安装的弹簧强度较大，手工装配较为吃力，而现有技术的机油泵弹簧安装装置多为半自动形式的工装，操作繁琐，安装效率较低，而且容易出现安装不到位的情况。

鉴于上述缺陷，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本实用新型。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本实用新型采用的技术方案在于，提供一种弹簧自动安装装置，包括支撑架，所述支撑架上设有安装板和夹装机构，所述安装板下部设有加载盒，所述夹装机构用于将弹簧装配进油泵的弹簧安装位，所述加载盒用于将所述弹簧传送给所述夹装机构。

可选地，所述夹装机构包括用于装载所述弹簧的夹爪，所述夹爪上设有用于卸载所述弹簧的推头。

可选地，所述夹爪包括两个夹板，所述夹板包括夹指，所述夹指包括夹持段，所述夹持段设有凹陷的夹面，所述夹面形状与所述弹簧的端面匹配。

可选地，所述夹指包括导向段，所述导向段的内壁设有导向槽，所述推头两侧设有导向条，所述导向条能进入所述导向槽内使所述推头沿所述导向槽移动。

可选地，所述夹板包括连接块，所述支撑架上设有升降气缸，所述升降气缸连接一夹爪气缸，所述夹板通过所述连接块与所述夹爪气缸连接。

可选地，所述推头连接一推杆，所述推杆连接一推杆气缸。

可选地，所述推头底部设有推槽，所述推槽内设有可活动的压头。

可选地，所述加载盒包括一可活动的壳体，所述壳体内部设有弹簧放置装置，所述弹簧放置装置包括弹簧架和限制块，所述弹簧架和所述限制块之间形成所述弹簧的放置位置。

可选地，所述限制块内设有一通孔，所述通孔内设有扩张机构，所述扩张机构用于扩张所述油泵的弹簧安装位。

可选地，所述扩张机构包括一扩张杆，所述扩张杆连接一复位弹簧，所述通孔侧壁开有一连接孔，所述连接孔用于扩张气缸的活塞杆通过，所述活塞杆能推动所述扩张杆转动。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于：1、本实用新型结构简单，操作方便，安装效率高；2、本实用新型设有油泵弹簧安装位的扩张机构，便于装配，而且提高了安装精度；3、本实用新型夹爪的夹面及推头的推槽根据弹簧的外形设计，夹持和推入效果好，减少安装过程对弹簧的损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型弹簧自动安装装置的整体结构图；

图2是本实用新型弹簧自动安装装置的夹装机构的结构图；

图3是本实用新型弹簧自动安装装置的夹爪和推头的结构图；

图4是本实用新型弹簧自动安装装置的加载盒内部结构图；

图5是本实用新型弹簧自动安装装置的弹簧放置装置结构图；

图6是本实用新型弹簧自动安装装置的扩张机构结构图。

附图标记说明：

1.支撑架 2.安装板 3.弹簧槽 10.夹装机构 11.夹爪 111.夹指 112.连接块 113.导向槽 12.夹爪气缸 13.升降气缸 14.推头141.推槽 142.压头 143.导向条 15.推杆 16.推杆气缸 20.加载盒 21.壳体 22.限制块 23.扩张机构 231.复位弹簧 232.扩张杆头部 233.扩张杆尾部 234.扩张杆固定部 235.连接孔 236.弹簧固定部 24.把手 25.弹簧架 26.扩张气缸 27.接触孔 28.矩形孔

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例一

如图1所示，本实用新型弹簧自动安装装置包括一支撑架1，支撑架1为一个垂直的矩形板，支撑架1底部设有支撑座。支撑架1上固定安装有夹装机构10，支撑架1中部固定安装一安装板2。安装板2垂直于支撑架1，安装板2中部设有通孔。安装板2下部设置有弹簧加载盒20，加载盒20可相对于安装板2推进和拉出。

如图2所示，夹装机构10的下部能穿过安装板2上的通孔，夹装机构10下端安装有夹爪11和推头14，夹爪11用于夹住弹簧，推头14用于将弹簧推入机油泵的弹簧安装位内。

夹爪11连接至夹爪气缸12，夹爪气缸12控制夹指111是夹紧还是放松。夹爪气缸12上部连接升降气缸13，升降气缸13可以控制夹爪11和夹爪气缸12的升降，当升降气缸13下降时，夹爪11可位于机油泵弹簧安装位的正上方。升降气缸13固定安装在支撑架1上。

推头14上部连接一推杆15，推杆15与推杆气缸16连接。推杆气缸16固定安装在支撑架1上。推杆气缸16用于推动推杆15向下运动，推杆15推动推头14向下运动。

如图3所示，夹爪11包括两个夹板。夹板包括夹指111和连接块112，夹板一体成型。夹指111用于从弹簧的两端夹紧弹簧，连接块112用于连接夹板与夹爪气缸12。夹指111分为两段，与弹簧接触的一段为夹持段，不与弹簧接触的一段为导向段。夹持段的内侧面设有圆形凹陷的夹面，夹面是与弹簧的接触面，夹面可以与弹簧径向截面的圆形匹配，使得夹持效果更好。夹指111导向段的内壁开有导向槽113，导向槽113为凹陷的矩形条状槽，导向槽113的方向从夹面的边沿一直贯通至导向段距离夹面的最远端。

推头14位于夹爪10的上方，可以向下运动至两个夹板之间，并与两个夹指111的导向段接触。推头两侧设有矩形条状的导向条143，导向条143可以进入导向槽113内，并沿导向槽113的延伸方向移动，从而带动推头14沿着导向槽113的方向上下移动。当推头14向下运动时，推头14推下夹爪11所夹的弹簧进入油泵的弹簧安装位，导向槽113的设计保障推头14下推的位置准确。

实施例二

在上述实施例的基础上，本实施例的不同之处在于，如图3所示，推头14上设有推槽141，推槽141内设有可活动的压头142。

推槽141为一个弧形的凹槽，该凹槽可以匹配圆柱状弹簧的外侧壁，避免弹簧在被推下时，因受力不均而引起变形。

推槽141底部开有通孔，通孔内设有压头142，压头142可以上下移动，当推头14推下弹簧准备升起时，压头142稍向下推出，避免弹簧向上黏连。

实施例三

如图4所示，在上述实施例的基础上，本实施例与之不同之处在于，加载盒20包括一可以活动的壳体21，壳体21包括一个底面和垂直于底面向上的三个侧面的围板(在靠近夹爪11的侧面不设围板)。

壳体21内部为空腔，壳体21外部安装有把手24。推拉把手24，可推拉壳体21相对于安装板2进出。壳体21内部空腔设有弹簧放置装置，该装置包括弹簧架25和限制块22，弹簧架25为两根立柱，弹簧架25与限制块22之间形成一个弹簧放置位。作业时，首先将壳体21拉出，将待安装的弹簧放置在弹簧放置位，然后将壳体21推入，夹爪11过来夹走弹簧并移送至油泵内的弹簧安装位上方(本实施例未画出油泵及油泵固定装置)，之后推头14动作，推下弹簧。

实施例四

如图5所示，在上述实施例的基础上，本实施例与之不同之处在于，限制块22内部还设有一个矩形孔28，该矩形孔28为一通孔，从限制块22的上表面一直贯通至壳体21的下表面。该矩形孔28内设有扩张机构23，扩张机构23用于将油泵内的弹簧安装位进行扩张，以保障弹簧装配更容易和更准确。

如图6所示，扩张机构23包括一扩张杆和一复位弹簧231，扩张杆中间设有一连接孔235，复位弹簧231通过连接孔235与扩张杆连接。扩张杆还包括扩张杆头部232、扩张杆尾部233和扩张杆固定部234，扩张杆通过扩张杆固定部234安装在矩形孔28的侧壁上，并且扩张杆可绕扩张杆固定部234转动。复位弹簧231通过一弹簧固定部236固定安装在矩形孔28的侧壁上。

结合图4和图6所示，在限制块22的一侧，设有扩张气缸26，扩张气缸26的活塞杆可通过一个设置在限制块22上的接触孔27伸入矩形孔28内部，并能推动扩张杆头部232向右方转动。当扩张气缸26推动扩张杆头部232时，扩张杆绕扩张杆固定部234转动，由杠杆作用原理，扩张杆尾部233向左下方移动，从而达到扩张弹簧安装位的目的(为便于理解，图6中标有示意油泵内的弹簧安装位的弹簧槽3，弹簧槽3不表示实际油泵内的弹簧安装位的具体形状)。较佳的，在扩张杆尾部233上设有球面的接触点，避免划伤油泵内的弹簧安装位侧壁。

扩张机构23的设置，方便推头14将弹簧推送入油泵内的弹簧安装位内部，保障安装效果。

实施例五

在上述实施例的基础上，本实施例与之不同之处在于，加载盒20下部可设油泵固定装置，油泵固定装置可以将油泵准确固定和对位，保障油泵内的弹簧安装位处于推头14的正下方，为弹簧自动装配提供条件。

待油泵固定到位后，开始进行弹簧的安装。首先拉出加载盒20，将需要装配的弹簧放置在加载盒20内的弹簧架25内，然后将加载盒20推入。

待加载盒20推入到位后，夹爪11在夹爪气缸12和升降气缸13的共同作用下从弹簧架25上夹取弹簧，然后扩张机构23动作对油泵内的弹簧安装位进行扩张，同时，夹爪11夹取弹簧至油泵弹簧安装位上方，之后，推头14下推，将弹簧推入弹簧安装位内，完成一个弹簧的安装，最后各气缸复位。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，对本实用新型而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本实用新型权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。