一种适用于铜箔成型的分体式挤压模具的制作方法

本实用新型涉及铜箔成型技术领域，特别涉及一种适用于铜箔成型的分体式挤压模具。

背景技术：

现有技术中，铜线广泛应用于变压器、电机、电缆等生产领域，其在现代社会中的应用也越来越普遍，因所用铜线的场所的不同，所以在制造铜线时需要先对铜线进行挤压然后形成所需要规格大小的铜线，其方法一般都是采用铜线挤压模具对铜线进行挤压成型，这种铜线挤压模具本体包括定型孔、进料区、出料区，粗的铜线从进料区挤压进定型孔，通过定型孔的定型之后从出料区被拉出就可以得到所需规格或形状的铜线。

以背景技术附图3中所示的挤压模具为例，包括挤压模具本体1，挤压模具本体1中开设有特定规格的定位孔2。

但是在上述装置中，由于挤压模具为一体式模具，当需要挤压出不同规格的铜线时，需要制备不同孔径的铜线挤压模具，然后对相应的铜线挤压模具进行更换，此操作过于繁琐和麻烦且成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种适用于铜箔成型的分体式挤压模具，解决了铜箔制作过程中因所需制造尺寸不同而出现的频繁更换挤压模具的问题，实现了在同一模具下可更换挤压不同规格的铜箔。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种适用于铜箔成型的分体式挤压模具，包括挤压模具本体，所述挤压模具本体包括固定筒和可转动筒，所述固定筒的内部沿其中心轴线方向设置有通孔一，所述可转动筒设置于固定筒的通孔一内，所述可转动筒转动连接固定筒，所述可转动筒沿其中心轴线方向设置有贯穿于可转动筒的定位孔，所述定位孔设置有多个，所述多个定位孔在中心处相交成米字型，所述可转动筒的外壁中间位置沿其直径方向设置有凹槽一，所述凹槽一沿可转动筒的轴线方向对称设置有两个，所述凹槽一沿其高度方向设置有弹簧，所述弹簧固定连接于可转动筒，所述弹簧的另一端固定连接有凸块，所述固定筒的内侧壁对应定位孔两端的位置开设有凹槽二。

采用上述技术方案，通过将挤压模具设置为固定筒和可转动筒两部分，且可转动筒的定位孔设置为多尺寸的定位孔相交，实现了手动转动可转动筒，使凸块落入相应的凹槽二，并在弹簧的作用下抵紧固定筒，操作简单。

作为优选，所述可转动筒内壁固定连接有降温装置，所述降温装置为降温层，所述降温层内设置有液氮，所述降温层的一侧沿其厚度方向设置有通孔二，所述通孔二设置有两个，所述两个通孔二关于降温层的中心轴线对称设置。

采用上述技术方案，通过在可转动筒的内壁上固定连接内置液氮的降温层，可以降低铜丝在挤压模具中变形产生的高温，从而防止模具变形长时间处于高温状态所产生的变形，以致后续挤压成型不准确。

作为优选，所述固定筒内设置有润滑装置，所述润滑装置包括润滑剂储存箱和设置于润滑剂储存箱内的润滑剂，所述润滑剂储存箱镶嵌于固定筒的侧壁内，所述润滑剂储存箱的侧壁上端设置有贯穿于固定筒的润滑剂入口，所述固定筒的两端沿其厚度方向向可转动筒的一侧设置有贯穿于可转动筒的润滑剂通道，所述润滑剂通道与通孔二可对应连通。

采用上述技术方案，挤压模具在工作过程中会与铜丝表面产生摩擦，通过在固定筒内设置润滑装置，且润滑液从铜箔与模具之间流出，并随铜箔的移动而向出料端润滑，起到充分润滑减小摩擦的作用，间接地减小了摩擦热的产生。

作为优选，所述固定筒一侧向内凹陷形成进料区，所述固定筒的另一侧向内凹陷形成出料区。

采用上述技术方案，通过在固定筒两侧分别设置向内凹陷的进料区和出料区，可以实现对铜箔特定规格的挤压成型时，使铜箔可以逐渐被挤压成型，减小应力集中产生的断裂损伤。

作为优选，所述润滑装置外设置有增压装置，所述增压装置为增压泵。

采用上述技术方案，通过在润滑装置外设置增压装置，使润滑液在外加压力的作用下强行被挤入模具，实现对铜箔的润滑，另外，使用增压泵结构简单。

作为优选，所述凸块通过凹槽二间隙配合于固定筒，所述凸块与固定筒相接触的侧面设置为倾斜的斜面，所述斜面与凸块的上表面的夹角为135°-140°。

采用上述技术方案，通过将凸块的侧面设置为倾斜的斜面，可以使凸块在进出凹槽二时更加省力，从而使转动筒的转动过程更加灵活，操作方便。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例的剖面示意图；

图3为背景技术附图。

附图标记：1、挤压模具本体；101、固定筒；102、可转动筒；2、定位孔；3、凹槽一；4、弹簧；5、凸块；6、凹槽二；7、降温层；8、通孔二；9、润滑剂储存箱；10、润滑剂通道；11、进料区；12、出料区；13、润滑剂入口。

具体实施方式

以下所述仅是本实用新型的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案应当属于本实用新型的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

见图1至3，一种适用于铜箔成型的分体式挤压模具，包括挤压模具本体1，挤压模具本体1包括固定筒101和可转动筒102，固定筒101一侧向内凹陷形成进料区11，固定筒101的另一侧向内凹陷形成出料区12，且固定筒101为钢结构，钢结构因其强度较高和自重轻等优点，增加了挤压模具的使用寿命，另外，固定筒101的内壁中间位置沿其直径方向开设有通孔一，固定筒101的内部沿其中心轴线方向设置有通孔一，可转动筒102设置于固定筒101的通孔一内，可转动筒102转动连接固定筒101，且可转动筒102为钻石材质结构，结合挤压模具工作时的工作条件，将钻石本身具有的高硬度和高熔点的特点应用于模具中，进一步提高了模具的使用寿命，其次，可转动筒102沿其中心轴线方向设置有贯穿于可转动筒102的定位孔2，定位孔2设置有多个，多个定位孔2在中心处相交成米字型，且多个定位孔2的四个对角均设置有倒角，使得加工出来的铜箔侧面更加圆润，避免了铜箔的边棱易发生损伤的问题，另外，可转动筒102的外壁中间位置沿其直径方向设置有凹槽一3，且凹槽一3沿可转动筒102的轴线方向对称设置有两个，凹槽一3沿其高度方向设置有弹簧4，弹簧4固定连接于可转动筒102，弹簧4远离可转动筒102的一端固定连接有凸块5，凸块5通过凹槽二6间隙配合于固定筒101，凸块5与固定筒101相接触的侧面设置为倾斜的斜面，固定筒101的内侧壁对应定位孔2两端的位置开设有凹槽二6，上述通过将挤压模具设置为固定筒101和可转动筒102两部分，且可转动筒102的定位孔2设置为多尺寸的定位孔2相交为米字型，实现了手动转动可转动筒102选择特定规格的定位孔2，使凸块5落入相应的凹槽二6，并在弹簧4的作用下抵紧固定筒101，操作简单。

其次，可转动筒102内壁固定连接有降温装置，降温装置为降温层7，降温层7内设置有液氮，降温层7的一侧沿其厚度方向设置有通孔二8，通孔二8设置有两个，两个通孔二8关于降温层7的中心轴线对称设置，通过在可转动筒102的内壁上固定连接内置液氮的降温层7，可以降低铜丝在挤压模具中变形产生的高温，从而防止模具变形长时间处于高温状态所产生的变形，以致后续挤压成型不准确。

另外，固定筒101内设置有润滑装置，润滑装置包括润滑剂储存箱9和设置于润滑剂储存箱9内的润滑剂，润滑剂储存箱9镶嵌于固定筒101的侧壁内，润滑剂储存箱9的侧壁上端设置有贯穿于固定筒101的润滑剂入口13，固定筒101的两端沿其厚度方向向可转动筒102的一侧设置有贯穿于可转动筒102的润滑剂通道10，润滑剂通道10与通孔二8可对应连通；且在润滑装置外设置有增压装置，增压装置为增压泵，挤压模具在工作过程中会与铜丝表面产生摩擦，通过在固定筒101内设置润滑装置，且润滑液在增压泵外加压力的作用下强行被挤入模具，然后润滑液通过润滑剂通道10从铜箔与模具之间流出，并随铜箔的移动而向出料端润滑，起到充分润滑减小摩擦的作用，间接地减小了摩擦热的产生。