本实用新型涉及机械生产设备领域，具体为一种汽车零件一体化成型模具。
背景技术：
在汽车零配件的生产工艺中，经常采用冲压模具进行一体化成型操作，从而提高生产效率，继而适应生产及市场需求，但现有的汽车零件一体化成型模具在实际生产过程中依旧存在一些问题，首先，现有的成型模具仅具有单一方位的冲压机构，当需要对多方位进行加工时，通常需要二次加工成型，对零配件的一体化生产效率存在一定的影响，其次，一般的成型模具缺少自动定位、夹紧功能，在设备的安装、调试过程中，需要人工测算位置信息，然后手动夹紧，在此过程中，容易出现一定的误差，造成加工精度的降低，继而影响汽车的质量，此外，现有的成型模具多采用半自动化的退料机构，即通过人工判断加工情况，再决定是否退料，其中的操作流程较为复杂，不便于快速完成。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种汽车零件一体化成型模具，以解决上述背景技术中提出的一体化成型效率较低、手动夹紧存在一定的误差、退料流程较为复杂问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车零件一体化成型模具，包括减震底座、外框体、固定模板、凹型台和第三气缸，所述减震底座的顶端固定有外框体，且外框体底部的拐角位置处皆安装有第三气缸，所述外框体的底部设有凹型台，且凹型台的底端与第三气缸的输出端固定连接，所述凹型台顶部的中心位置处安装有固定模板，且固定模板两侧的凹型台内侧壁上皆固定有第四气缸，所述第四气缸的输出端皆安装有弹性夹板，且弹性夹板远离第四气缸的一侧皆与固定模板的两外侧壁相互接触，所述第四气缸远离固定模板一侧的外框体两内侧壁上皆固定有第一气缸，且第一气缸的输出端皆安装有冲头，所述固定模板一侧的外框体内侧壁上固定有两个第五气缸，所述固定模板上方的外框体顶部安装有第二气缸，且第二气缸的输出端固定有移动模板，所述外框体顶部的侧壁上镶嵌有控制面板，且控制面板内部PLC控制器的输出端分别与第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸以及第五气缸的输入端电性连接。
优选的，所述外框体底部的中心位置处焊接有等间距的限位弹簧，且限位弹簧的顶端与凹型台的底端固定连接。
优选的，所述凹型台的最大上升高度小于第一气缸最低点的高度。
优选的，所述凹型台顶部的中心位置处设有等间距的定位卡条，且定位卡条皆位于固定模板的底部。
优选的，所述控制面板下方的外框体侧壁上设有空腔。
优选的，所述第五气缸的输出端皆安装有推板，且推板远离第五气缸的一侧皆与固定模板的外侧壁相互接触。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该汽车零件一体化成型模具不仅提高了汽车零件一体化成型的效率，保证了成型模具的加工精度，而且简化了成型模具的操作流程；
1、通过在外框体的底部安装第三气缸，外框体两内侧壁上皆固定有第一气缸，第一气缸的输出端安装冲头，并通过在外框体的顶部安装第二气缸，第二气缸的输出端固定移动模板，实现了成型模具多方位冲压的功能，从而提高了汽车零件一体化成型的效率；
2、通过在外框体的底部设凹型台，凹型台的顶部设定位卡条、固定模板、第四气缸，并通过在第四气缸的输出端安装弹性夹板，实现了成型模具自动定位、夹紧的功能，从而保证了成型模具的加工精度；
3、通过在外框体的内侧壁上固定第五气缸，第五气缸的输出端安装推板，并通过在外框体的侧壁上设空腔，实现了成型模具自动退料的功能，从而简化了成型模具的操作流程。
附图说明
图1为本实用新型的剖面主视结构示意图；
图2为本实用新型的主视结构示意图；
图3为本实用新型的凹型台俯视结构示意图；
图4为本实用新型的局部剖面结构示意图。
图中：1、减震底座；2、外框体；3、第一气缸；4、移动模板；5、第二气缸；6、固定模板；7、凹型台；8、第三气缸；9、限位弹簧；10、空腔；11、控制面板；12、第四气缸；13、弹性夹板；14、定位卡条；15、第五气缸；16、推板；17、冲头。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种汽车零件一体化成型模具，包括减震底座1、外框体2、固定模板6、凹型台7和第三气缸8，减震底座1的顶端固定有外框体2，外框体2底部的中心位置处焊接有等间距的限位弹簧9，且限位弹簧9的顶端与凹型台7的底端固定连接，用于削弱凹型台7的震动强度，同时避免升降超程，且外框体2底部的拐角位置处皆安装有第三气缸8，该第三气缸8的型号可为SC160-75，外框体2的底部设有凹型台7，且凹型台7的底端与第三气缸8的输出端固定连接，凹型台7的最大上升高度小于第一气缸3最低点的高度，避免发生碰撞造成损伤，凹型台7顶部的中心位置处设有等间距的定位卡条14，且定位卡条14皆位于固定模板6的底部，便于固定模板6的定位、安装，凹型台7顶部的中心位置处安装有固定模板6，且固定模板6两侧的凹型台7内侧壁上皆固定有第四气缸12，该第四气缸12的型号可为SC160-25，第四气缸12的输出端皆安装有弹性夹板13，且弹性夹板13远离第四气缸12的一侧皆与固定模板6的两外侧壁相互接触，第四气缸12远离固定模板6一侧的外框体2两外侧壁上皆固定有第一气缸3，该第一气缸3的型号可为SC160-100，且第一气缸3的输出端皆安装有冲头17，固定模板6一侧的外框体2内侧壁上固定有两个第五气缸15，该第五气缸15的型号可为SC160-50，第五气缸15的输出端皆安装有推板16，且推板16远离第五气缸15的一侧皆与固定模板6的外侧壁相互接触，用于自动推送出料，固定模板6上方的外框体2顶部安装有第二气缸5，该第二气缸5的型号可为SC160-200，且第二气缸5的输出端固定有移动模板4，外框体2顶部的侧壁上镶嵌有控制面板11，且控制面板11内部PLC控制器的输出端分别与第一气缸3、第二气缸5、第三气缸8、第四气缸12以及第五气缸15的输入端电性连接，控制面板11下方的外框体2侧壁上设有空腔10，用于自动出料，同时便于直接观察外框体2内部的加工情况。
工作原理：使用时，首先将选用的移动模板4、固定模板6分别安装在第二气缸5、凹型台7上，并通过操控控制面板11，使第四气缸12相应伸长，从而使弹性夹板13恰好夹紧固定模板6，随后，再次操控控制面板11，使第二气缸5加速下压，从而使移动模板4与固定模板6相互重合，完成整体结构的成型，然后，可继续操控控制面板11，根据所需打孔的位置，使第三气缸8相应伸长或回缩，从而使冲头17对准固定模板6的相应位置，配合第一气缸3的快速冲压，完成侧方位打孔工作，在此过程中，限位弹簧9起到减震、限位的功能，配合减震底座1，最大程度的保证装置整体的稳定，当完成上述一体化成型操作后，控制面板11内部PLC控制器自动控制第五气缸15伸长，通过推板16将固定模板6沿定位卡条14方向退出空腔10，最终完成该汽车零件一体化成型模具的全部工作。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。