法兰盘坯件锻造模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，具体来说，是一种能节省材料且方便后续加工的法兰盘坯件锻造模具。

背景技术：

法兰盘的坯件一般是通过锻造的方式生产，并普遍采用开式模锻。模锻开始时，金属先流向模膛，当模膛阻力增加后，部分金属开始沿水平方向流向飞边槽形成飞边。随着飞边的不断减薄和该处金属温度的降低，金属向飞边槽处流动的阻力加大，迫使更多金属流人模膛。当模膛充满后，多余的金属由飞边槽处流出。这样锻造出来的坯件会在边沿具有多余的飞边，在锻造完成后金属处于高温状态下的短时间内，还需要将飞边冲压分离，不但过程麻烦，冲压出了飞边也成为了废料，造成了材料的浪费，提高了生产成本。在将飞边冲压完之后，还需要在坯件的中部冲压出法兰的中心孔，但在冲压的过程中坯件容易发生变形，并且冲压飞边过程也使批件的温度有所下降，使得批件更易变形，虽然变形量较小，但也会在程度上影响法兰盘的品质。

技术实现要素：

本实用新型目的是旨在提供一种能节省材料且方便后续加工的法兰盘坯件锻造模具。为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种法兰盘坯件锻造模具，包括上模和下模，所述上模的底面中心开有圆形凹槽，所述圆形凹槽的中心位置具有用于锻压坯件的模体，所述模体的中心位置一体成型有中心凸起，所述中心凸起的边部呈弧型；所述下模的顶面中心一体设有圆形凸台，所述圆形凸台的中心开有容纳坯料的模槽；所述模槽的槽底一体成型有用于形成法兰盘的内槽的环状凸起，所述模槽槽底中心位置开有凹槽；所述圆形凹槽的深度小于圆形凸台的高度，当圆形凸台的顶面接触到圆形凹槽的槽底面时，所述上模和下模之间形成与法兰坯件的形状相匹配的腔体。

本实用新型与现有技术相比所具有的优点是：锻造法兰盘时，下模固定在锻床上，上模固定在锻头上，上模和下模之间可以形成封闭的与坯件的形状相匹配的腔体，在锻造过程中可避免形成飞边，节约了材料，在实际生产过程中，平均每一件坯件可降低五毛的生产成本；并且通过在模体上设置中心凸起和在模槽底部开凹槽能使坯件中心整体下凸，利于后续在冲压法兰盘中心孔时减小变形，提高法兰盘的品质。

作为优选方案，所述环状凸起顶部的外侧和内侧均呈圆弧型，且环状凸起顶部的外侧的圆弧小于四分之一圆弧；以方便披肩脱模。

作为优选方案，所述下模的底面开有容纳气缸的容纳腔，且容纳腔与凹槽之间由供气缸的顶杆通过的孔道连通；在锻造完成就，可直接使用气缸顶推坯件，方便坯件的脱模。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型的剖视图；

图2为本实用新型的上模的结构示意图；

图3为本实用新型的下模的结构示意图；

主要元件符号说明如下：1、上模；2、下模；3、模体；4、模槽；5、凹槽；6、圆形凹槽6；7、圆形凸台；8、容纳腔；9、孔道；10、安装孔；11、定位槽；12、中心凸起；13、环状凸起。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

实施例一

参照附图1至3，图中的法兰盘坯件锻造模具，包括上模1和下模2，在上模1的底面中心开有圆形凹槽6，在圆形凹槽6的中心位置具有用于锻压坯件的模体3，在模体3的中心位置一体成型有中心凸起12，该中心凸起12的边部呈弧型；在下模2的顶面中心一体设有圆形凸台7，在圆形凸台7的中心开有容纳坯料的模槽4；在模槽4的槽底一体成型有用于形成法兰盘的内槽的环状凸起13，环状凸起13顶部的外侧和内侧均呈圆弧型，且环状凸起13顶部的外侧的圆弧小于四分之一圆弧；在模槽4槽底中心位置开有凹槽5，该凹槽5呈倒圆台状；该圆形凹槽6的深度小于圆形凸台7的高度，当圆形凸台7的顶面接触到圆形凹槽6的槽底面时，所述上模1和下模2之间形成与法兰坯件的形状相匹配的腔体。本实施例中，为了便于安装，在上模1的侧壁上=开有定位槽11，在上模1两相对的侧壁上均开有安装孔10。

实施例二

本实施例二的技术方案与实施例一基本相同，主要区别在于：下模2的底面开有容纳气缸未示出的容纳腔8，且容纳腔8与凹槽5之间由供气缸的顶杆通过的孔道9连通。

以上对本实用新型提供的法兰盘坯件锻造模具进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。