一种蜗杆的二次滚压系统的制作方法

本实用新型涉及蜗杆加工设备的技术领域，尤其是涉及一种蜗杆的二次滚压系统。

背景技术：

蜗杆的滚压加工是在螺纹滚压加工基础上发展起来的无切屑冷轧加工工艺。滚压蜗杆操作同传统的车、铣、磨等方法加工蜗杆操作相比,具有生产效率高、所得蜗杆精度高、质量好的优点。滚压蜗杆齿面粗糙度可达Ra0.8μm。现有的蜗杆多采用滚丝机对轴类工件滚压成型后，再经过热处理以提高产品的质量，两步工艺的工艺水平是决定蜗杆轴和涡轮盘配合是否平顺的关键。

授权公告号为CN205085605U的中国专利公开了一种自动化蜗杆轴滚压设备，主要包括：上料仓、下料仓，载料机构、推料机构、出料机构、滚压工位、工件和控制系统，所述滚压工位处设置有滚轮，所述上料仓和下料仓分别连接于载料机构的左右两侧，所述推料机构和出料机构分别设置于滚压工位的前后两端，所述载料机构设置于滚压工位与推料机构之间，所述推料机构用于将载料机构上的工件推入滚压工位，所述出料机构用于将工件从滚压工位推回载料机构。在蜗杆加工过程中，通常将半成品毛坯通过上述滚压设备旋转铣削和滚压抛光，在其表面上加工出适当的蜗杆齿，然后通过热处理设备以提高工件的整体的组织性能。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：1.经过两步工艺加工所得的蜗杆，其表面的蜗杆齿经通过滚压设备单次粗抛光成型，蜗杆齿上的残余应力也未经热处理设备得以完全消除，因此蜗杆齿面的平顺度不佳，有待改进；2.滚压设备上的滚轮与工件的接触面之间的配合度是决定工件质量的关键，在滚压加工时，上述滚轮与工件之间摩擦挤压、并产生加工废渣，不利于工件的滚压加工，有待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于提高蜗杆的加工质量的二次滚压系统。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种蜗杆的二次滚压系统，包括热处理装置、设置于所述热处理装置两侧的滚丝机、输送带，所述输送带用于将其中一个所述滚丝机内的工件经过所述热处理装置、输送至另一所述滚丝机内；所述滚丝机包括机架、至少两个转动连接于所述机架上的滚丝轮、设置于所述滚丝轮上游的冷却管、开设于机架上的集液槽、连通于所述冷却管和所述集液槽的回收管路，所述回收管路用于将所述集液槽内的切削液净化回收至所述冷却管内。

通过采用上述技术方案，在实际使用过程中，工件经过滚丝机一滚压成型后，然后经过热处理装置热处理，最终工件被输送带输送至滚丝机二上再次滚压，工件内的分子随滚压而运动聚集，工件内部的应力和强度随之增强，同时，工件上的残余应力二次滚压得以完全消除，工件表面的抗磨性随之增加，最终提高工件的加工质量；在滚压过程中，工件受两个同向运动的滚丝轮夹持滚压，通过冷却管不断喷淋切削液至滚丝轮上，并通过回收管路循环切削液，在提高切削液利用率的同时，避免废料在滚丝轮上的聚集，最终提高工件的加工质量。

本实用新型进一步设置为：所述集液槽内设置有滤网，所述集液槽内的切削液经所述滤网过滤后、流动至所述回收管路内。

通过采用上述技术方案，喷淋至滚丝轮上的切削液最终聚集至集液槽内，将滤网将混合在切削液内的废料与切削液分离，一方面减少废渣排放，另一方面避免废料堵塞回收管路。

本实用新型进一步设置为：所述集液槽的侧壁固定有定位框，所述定位框靠近所述滚丝轮的端面上开设有定位槽，所述滤网的边沿固定有安装框，所述安装框的端面上固定有与所述定位槽嵌合的安装条。

通过采用上述技术方案，由于废料大量聚集后容易堵塞滤网，通过定位框和定位槽与安装框和安装条组成可拆卸结构，方便滤网在集液槽内的拆装，以便于滤网维修洗换。

本实用新型进一步设置为：所述回收管路沿切削液流动方向依次包括出液管、循环泵、进液管，所述出液管的一端连通于所述集液槽的内部、另一端连通于所述循环泵的入口，所述进液管的一端连通于所述循环泵的出口、另一端连通于所述冷却管的端部。

通过采用上述技术方案，集液槽内的切削液先经过出液管流动至循环泵的入口处，然后循环泵提供给切削液运动的动力，使得切削液经过进液管流动至冷却管内；在此过程中，回收管路与集液槽和冷却管形成闭环的液体流动通道，并通过循环泵提供给切削液运动的动力，以此实现切削液的循环利用。

本实用新型进一步设置为：所述出液管的侧壁设置有与所述出液管相连通的排液管，所述排液管上设置有控制所述排液管启闭的阀门。

通过采用上述技术方案，一批次的切削液经过多次循环使用后，其冷却效果失效，此时，只需要暂时关闭循环泵、并开启阀门，然后切削液经过排液管排出，操作简易快捷。

本实用新型进一步设置为：所述进液管的侧壁设置有与所述进液管相连通的输液管，所述输液管上连接有用于输送洁净的切削液的计量泵。

通过采用上述技术方案，当需要补充切削液时，只需要暂时关闭循环泵、并开启计量泵，然后切削液经过输液管输入至进液管内，操作简易快捷。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.工件依次经过滚压、热处理和再滚压操作，工件内部的强度随之增强，同时工件表面的抗磨性随之增加，最终提高工件的加工质量；

2.通过冷却管不断喷淋切削液至滚丝轮上，并通过回收管路循环切削液，在提高切削液利用率的同时，避免废料在滚丝轮上的聚集，最终提高工件的加工质量；

3.通过滤网将混合在切削液内的废料与切削液分离，并通过定位框和定位槽与安装框和安装条组成可拆卸结构，以便于滤网维修洗换；

4.通过阀门控制切削液废液的排放，并通过计量泵补充洁净的切削液，操作简易快捷。

附图说明

图1是本实用新型的二次滚压系统的结构示意图。

图2是本实用新型的滚丝机的结构示意图。

图3是本实用新型的液体循环机构与滚丝轮之间的连接关系示意图。

图4是本实用新型的集液槽、锁定组件与滤网之间的连接关系示意图。

图5是图4中A部分的局部放大示意图、主要用于展示锁定组件的结构。

图中，1、热处理装置；2、滚丝机；21、机架；22、滚丝轮；23、冷却管；24、集液槽；25、滤网；26、液体循环机构；261、排液管；262、输液管；263、阀门；264、计量泵；27、回收管路；271、出液管；272、循环泵；273、进液管；28、锁定组件；281、定位框；282、定位槽；283、安装框；284、安装条；3、输送带。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种蜗杆的二次滚压系统，包括热处理装置1、设置于热处理装置1两侧的滚丝机2、输送带3，输送带3用于将其中一个滚丝机2内的工件经过热处理装置1、输送至另一滚丝机2内。参照图2，滚丝机2包括机架21、至少两个转动连接于机架21上的滚丝轮22、设置于滚丝轮22上游的冷却管23、开设于机架21上的集液槽24、可拆卸连接于集液槽24的内壁的滤网25、液体循环机构26。在实际使用过程中，工件受两个同向运动的滚丝轮22夹持滚压，通过冷却管23不断喷淋切削液至滚丝轮22上，喷淋至滚丝轮22上的切削液最终聚集至集液槽24内，将滤网25将混合在切削液内的废料与切削液分离，同时液体循环机构26在冷却管23和集液槽24之间循环切削液。

参照图3，液体循环机构26包括连通于冷却管23和集液槽24的回收管路27、连通于回收管路27的排液管261和输液管262、设置于排液管261上且用于控制排液管261启闭的阀门263、连通于输液管262且用于输送洁净的切削液的计量泵264，回收管路27用于将集液槽24内的切削液净化回收至冷却管23内。通过上述结构，回收管路27与集液槽24和冷却管23形成闭环的液体流动通道，以此实现切削液的循环利用；一批次的切削液经过多次循环使用后，其冷却效果失效，此时，只需要暂时关闭循环泵272、并开启阀门263，然后切削液经过排液管261排出；当需要补充切削液时，只需要暂时关闭循环泵272、并开启计量泵264，然后切削液经过输液管262输入至进液管273内。

回收管路27包括沿切削液流动方向依次包括出液管271、循环泵272、进液管273，出液管271的一端连通于集液槽24的内部、另一端连通于循环泵272的入口，出液管271的一端连通于循环泵272的出口、另一端连通于冷却管23的端部。集液槽24内的切削液先经过出液管271流动至循环泵272的入口处，然后循环泵272提供给切削液运动的动力，使得切削液经过进液管273流动至冷却管23内。

参照图4，滤网25与集液槽24之间设置有锁定组件28，以方便滤网25在集液槽24内的拆装。参照图5，锁定组件28包括固定于集液槽24的内壁的定位框281、开设于安装块的上端面的方环形的定位槽282、固定于滤网25的周向边沿的安装框283、固定于安装框283的下端面的方环形的安装条284。安装条284嵌合于定位槽282内，且定位框281的上端面抵触于安装框283的下端面，以此实现滤网25在集液槽24内的安装定位。

本实施例的实施原理为：在实际使用过程中，工件经过滚丝机2一滚压成型后，然后经过热处理装置1热处理，最终工件被树上带输送至滚丝机2二上再次滚压，工件内的分子随滚压而运动聚集，工件内部的强度随之增强，同时工件表面的抗磨性随之增加，最终提高工件的加工质量。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。