高强度精密焊管焊接装置的制作方法

本实用新型涉及一种高强度精密焊管焊接装置。

背景技术：

焊接是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术，高强度精密焊管在焊接过程中会因两个钢管的接缝处过大而使得强度减弱，而且也会由于高温使得接缝处发生应力变形，现有的高强度精密焊管焊接装置缺少调平功能和实时顶紧功能，造成两个钢管的接缝处缝隙过大，强度较弱，一旦发生焊接应力变形也无法再次调整两个钢管的平直度，焊接精度欠佳，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种具备调平功能，减小了接缝处间隙，提高了焊接强度，并且能多次对两个钢管的平直度进行调整，操作简单方便的高强度精密焊管焊接装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种高强度精密焊管焊接装置，包括支架、撑条、托板、托条、底盘、螺纹座和定位组件，其特征在于，所述支架的上方固定有多个等间距且竖直分布的托板，每个所述托板的上端均开设有第一圆弧槽，每个所述托板的一侧均设置有一个可拆卸的托条，每个所述托条的上端均开设有第二圆弧槽；所述支架的上方固定有两个对称且竖直分布的撑条，两个所述撑条的上端一侧固定有底盘；所述底盘的一侧开设有通孔，所述底盘的外侧固定有螺纹座，所述螺纹座与通孔同心设置，所述通孔中设置有定位组件。

优选地，所述定位组件包括转动块、手柄、内轴、第一螺纹套、弹簧、第二螺纹套、短螺纹轴、长螺纹轴、端盖、套筒和校准组件；所述内轴的一端固定有长螺纹轴，所述长螺纹轴的另一端穿过通孔并插入螺接在螺纹座中，所述长螺纹轴上套设有弹簧，所述转动块固定在长螺纹轴的一端并位于螺纹座的外侧，所述转动块的外侧固定有多个沿圆周方向等角度分布的手柄；所述内轴的另一端形成有外螺纹部，所述外螺纹部的外侧套设螺接有第一螺纹套，所述短螺纹轴的外侧套设螺接有第二螺纹套，所述第一螺纹套和第二螺纹套分别可活动的设置在套筒的内部两端，所述端盖套设螺接在短螺纹轴上并位于套筒的外端外侧。

优选地，所述弹簧的一端顶紧在螺纹座的内侧端面上，所述弹簧的另一端顶紧在内轴的一侧端面上；所述第一螺纹套位于第二螺纹套的内侧。

优选地，所述套筒的外侧至少设置有三个沿圆周方向等角度分布的校准组件，所述套筒的外侧圆周面上至少开设有三个沿圆周方向等角度分布的平切面，所述平切面的数量与校准组件的数量相同。

优选地，所述校准组件包括牵引销、L型牵引块、摆杆、移动块、隔板、螺柱、螺母和弧形块；每个所述平切面的外侧均设置有两个对称分布的L型牵引块，两个所述L型牵引块的上方均设置有一个相互对称分布的移动块，两个所述移动块的外端均固定有一个相互对称分布的弧形块，每个所述平切面的外侧平面上开设有两个对称且位于同一轴向直线上的槽孔；每个所述槽孔中均穿插连接有一个相互对称分布的牵引销，两个所述牵引销的下端分别垂直插入连接在第一螺纹套和第二螺纹套的内部，两个所述牵引销的上端分别插入固定在两个L型牵引块的下端内部，每个所述平切面的外侧还均固定有一个垂直分布的隔板；每个所述L型牵引块的上端两侧均设置有一个相互对称分布的摆杆，所述隔板的上侧穿插连接有可活动的螺柱，所述螺柱的两端均套设螺接有一个螺母，两个所述螺母分别贴合在两个移动块的外侧侧面上。

优选地，所述弧形块的弧度与第一圆弧槽的弧度相互配合；所述隔板位于两个L型牵引块和两个移动块之间。

优选地，每个L型牵引块上的两个所述摆杆的一端均可转动的连接在L型牵引块的上端两侧，每个L型牵引块上的两个所述摆杆的另一端分别可转动的连接在移动块的两侧，两个所述移动块上均开设有一个相互对称分布的腰型槽。

优选地，所述螺柱的两端分别向外穿过两个移动块上的腰型槽并伸出到两个移动块的外侧。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型具备调平功能，能使得两个钢管在焊接前调至水平状态，并合理的相互顶紧，减小了接缝处间隙，提高了焊接强度，一旦发生焊接应力变形，内轴能最大程度的减弱变形，并且能再次操作定位组件和校准组件对两个钢管的平直度进行调整，操作简单方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型在A处的局部放大结构图；

图3为本实用新型的套筒的结构图；

图4为本实用新型的剖面结构图。

具体实施方式

如图1～4所示，一种高强度精密焊管焊接装置，包括支架1、撑条2、托板3、托条4、底盘6、螺纹座7和定位组件；支架1的上方固定有多个等间距且竖直分布的托板3，每个托板3的上端均开设有第一圆弧槽31，每个托板3的一侧均设置有一个可拆卸的托条4，每个托条4的上端均开设有第二圆弧槽41；支架1的上方固定有两个对称且竖直分布的撑条2，两个撑条2的上端一侧固定有底盘6；底盘6的一侧开设有通孔61，底盘6的外侧固定有螺纹座7，螺纹座7与通孔61同心设置，通孔61中设置有定位组件，定位组件包括转动块8、手柄9、内轴10、第一螺纹套11、弹簧12、第二螺纹套24、短螺纹轴13、长螺纹轴25、端盖14、套筒15和校准组件；内轴10的一端固定有长螺纹轴25，长螺纹轴25的另一端穿过通孔61并插入螺接在螺纹座7中，长螺纹轴25上套设有弹簧12，弹簧12的一端顶紧在螺纹座7的内侧端面上，弹簧12的另一端顶紧在内轴10的一侧端面上；转动块8固定在长螺纹轴25的一端并位于螺纹座7的外侧，转动块8的外侧固定有多个沿圆周方向等角度分布的手柄9；内轴10的另一端形成有外螺纹部1001，外螺纹部1001的外侧套设螺接有第一螺纹套11，短螺纹轴13的外侧套设螺接有第二螺纹套24，第一螺纹套11和第二螺纹套24分别可活动的设置在套筒15的内部两端，第一螺纹套11位于第二螺纹套24的内侧，端盖14套设螺接在短螺纹轴13上并位于套筒15的外端外侧，套筒15的外侧至少设置有三个沿圆周方向等角度分布的校准组件，校准组件包括牵引销16、L型牵引块17、摆杆18、移动块19、隔板20、螺柱21、螺母22和弧形块23；套筒15的外侧圆周面上至少开设有三个沿圆周方向等角度分布的平切面151，平切面151的数量与校准组件的数量相同，每个平切面151的外侧均设置有两个对称分布的L型牵引块17，两个L型牵引块17的上方均设置有一个相互对称分布的移动块19，两个移动块19的外端均固定有一个相互对称分布的弧形块23，弧形块23的弧度与第一圆弧槽31的弧度相互配合；每个平切面151的外侧平面上开设有两个对称且位于同一轴向直线上的槽孔152；每个槽孔152中均穿插连接有一个相互对称分布的牵引销16，两个牵引销16的下端分别垂直插入连接在第一螺纹套11和第二螺纹套24的内部，两个牵引销16的上端分别插入固定在两个L型牵引块17的下端内部，每个平切面151的外侧还均固定有一个垂直分布的隔板20；隔板20位于两个L型牵引块17和两个移动块19之间；每个L型牵引块17的上端两侧均设置有一个相互对称分布的摆杆18，每个L型牵引块17上的两个摆杆18的一端均可转动的连接在L型牵引块17的上端两侧，每个L型牵引块17上的两个摆杆18的另一端分别可转动的连接在移动块19的两侧，两个移动块19上均开设有一个相互对称分布的腰型槽191，隔板20的上侧穿插连接有可活动的螺柱21，螺柱21的两端分别向外穿过两个移动块19上的腰型槽191并伸出到两个移动块19的外侧，螺柱21的两端均套设螺接有一个螺母22，两个螺母22分别贴合在两个移动块19的外侧侧面上。

焊接时，将第一钢管5和第二钢管25均套设在内轴10上，第二钢管25的外端插入在通孔61中，旋紧端盖14，进而向内推动套筒15，使得套筒15的内端顶住第一钢管5的外端，从而使得第一钢管5的内端与第二钢管25的内端相互顶紧，便于焊接；若第一钢管5高于第二钢管25，则手握手柄9旋转转动块8，进而带动长螺纹轴25和内轴10转动，从而借助螺纹连接的原理带动第一螺纹套11向内移动，设置在第一螺纹套11上的每个牵引销16向内移动，进而使得两个L型牵引块17相互拉开，从而利用摆杆的转动连接使得每个摆杆的下端向外转动，进而向下拉动两个移动块19，两个移动块19上的腰型槽191沿螺柱21同步同速向下移动，最终使得两个弧形块23向内移动，从而减小由多个校准组件形成的圆环外径，使得第一钢管5与第二钢管25趋于水平，保证了焊接的平直度，此过程中弹簧12被进一步压缩，第一螺纹套11在移动过程中，由于螺柱21的均匀分配作用，设在第二螺纹套24上的每个牵引销16会向外移动，进而带动第二螺纹套24向外移动，进而使得端盖14向外远离套筒15，之后只要再次旋紧端盖14即可；若第一钢管5低于第二钢管25，先向外旋出端盖14一定距离，再反向旋转转动块8，弹簧12反向推动内轴10向外移动，最终就会按照同理增加由多个校准组件形成的圆环外径，以调平第一钢管5和第二钢管25；第二螺纹套24会靠近第一螺纹套11，使得端盖14再次贴紧套筒15。

焊接是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术，高强度精密焊管在焊接过程中会因两个钢管的接缝处过大而使得强度减弱，而且也会由于高温使得接缝处发生应力变形，现有的高强度精密焊管焊接装置缺少调平功能和实时顶紧功能，造成两个钢管的接缝处缝隙过大，强度较弱，一旦发生焊接应力变形也无法再次调整两个钢管的平直度，焊接精度欠佳；本实用新型具备调平功能，能使得两个钢管在焊接前调至水平状态，并合理的相互顶紧，减小了接缝处间隙，提高了焊接强度，一旦发生焊接应力变形，内轴10能最大程度的减弱变形，并且能再次操作定位组件和校准组件对两个钢管的平直度进行调整，操作简单方便。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。