一种电磁式径向成形设备的制作方法

本发明涉及一种成形设备，具体涉及一种电磁式径向成形设备。

背景技术：

岩径向成形设备是对轴类件沿直径方向进行锻造的机器，它是专用于径向锻造工艺的专用设备，属于少、无切削加工的先进锻造设备之一。径向成形设备自20世纪50年代出现以来，由于其具有锻造效率高、自动化程度高、节省锻件材料、锻件质量好、工装简单和适用性强等优点，得到生产企业的认可和大力发展。

现有的成形设备都是使用液压机作为锻造的动力进行工件的锻造，液压机构复杂生产成本高速度慢，而且维修的成本高难度高，而且需要定期的更换液压油，油缸易发生漏油，造成污染；传统的成形设备在锻件的运输上需要专用的加持工件的吊车，让工件准确的对准锻造口，这就有很大的难度而且浪费了大量的时间，而且需要至少三个工人才能完成一件工件的锻造。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中的上述不足，提供了一种能够解决现有技术中成形设备成本高、效率低的问题的电磁式径向成形设备。

为解决上述技术问题，本发明采用了下列技术方案：

提供了一种电磁式径向成形设备，其包括固定架，固定架两侧对称安装有传送机构，传送机构包括倾斜设置的滚筒，滚筒通过传动电机传动连接，传送机构底部设置有若干液压油缸；固定架中部设置有成形设备构，成形设备构包括与传送机构垂直设置的菱形安装架，菱形安装架内呈十字结构布置有四个电磁锤；电磁锤和液压油缸分别与控制台连接，固定架两侧设置有与液压油缸连接的液压油箱。

上述技术方案中，优选的，电磁锤包括安装于菱形安装架上的边框，边框内设置有圆柱套筒，圆柱套筒内套设有导电线圈，导电线圈与控制台电连接；导电线圈内套设有压力杆，压力杆的端部与锤头连接。

上述技术方案中，优选的，压力杆的前部直径小于后部，压力杆的前部与导电线圈套接；压力杆的末端设置有限位盖，压力杆的后部套设有压簧。

上述技术方案中，优选的，圆柱套筒包括上部套筒和下部套筒，下部套筒的末端与压盖连接，压簧的两端分别与压盖和限位盖抵接。

上述技术方案中，优选的，圆柱套筒通过固定螺杆与边框固定连接。

上述技术方案中，优选的，锤头包括套设与压力杆前端的锤头固定架，锤头固定架上端设置有冲击锤。

上述技术方案中，优选的，锤头固定架的下端设置有减震垫。

上述技术方案中，优选的，传送机构包括斜支撑架，斜支撑架包括若干平行设置于液压油缸的油缸输出轴上端的横向底板，横向底板上对称架设有若干安装斜板，横向底板的中部设置有中间连接桩，安装斜板与中间连接桩共同架设有滚筒。

上述技术方案中，优选的，滚筒末端穿过安装斜板上部与传动轮固定连接，传动轮间通过传送带相互连接。

上述技术方案中，优选的，横向底板上安装有电机固定台，电机固定台上设置有传动电机，传动电机的输出轴与主动轮套接，主动轮与传送带传动连接。

本发明提供的上述电磁式径向成形设备的主要有益效果在于：

本发明通过在固定架上同时设置传送机构和成形设备构，将锻件的运输和锻造结合，极大提升了加工效率；通过设置电磁锤，利用法拉第电磁感应原理驱动电磁锤对锻件进行加工，在保证锻造效率的同时，节省维修成本，方便拆卸和更换；通过对电磁铁通电，驱动电磁锤工作；通过设置液压油缸带动传送机构的升降，便于将不同尺寸的锻件送入菱形安装架内加工，从而提高本产品的适用范围。

通过将电磁锤设置为压力杆与圆柱套筒等结构的组合，便于拆卸和更换；通过在压力杆后部设置压簧，实现通过弹力使电磁锤自动复位；通过将压力杆设置为直径不同的结构，便于在圆柱套筒内运动，保证导向的精度和持续性，并降低结构工艺复杂度，节省成本，同时能与导电线圈套接，以提供驱动力。

由于锤头与锻件接触频繁，容易磨损，通过单独设置锤头部分，方便更换和安装。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是传送机构的结构示意图。

图3是传送机构的侧视图。

图4是成形设备构的结构示意图。

图5是电磁锤的结构示意图。

图6是电磁锤的剖视图。

其中，1、传送机构，11、斜支撑架，111、横向底板，112、中间连接桩，113、安装斜板，114、电机固定台，12、传动轮，121、滚筒，13、传动电机，131、主动轮，132、传送带，14、液压油缸，141、油缸输出轴，142、输油管，2、成形设备构，21、菱形安装架，211、通过孔，22、支撑柱，3、电磁锤，31、压力杆，311、限位盖，312、压簧，32、边框，33、圆柱套筒，331、上部套筒，332、下部套筒，333、压盖，334、导电线圈，34、固定螺杆，35、锤头，351、减震垫，352、锤头固定架，353、冲击锤，4、固定架，41、液压油箱，5、控制台。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1所示，其为电磁式径向成形设备的结构示意图。

本发明的电磁式径向成形设备包括固定架4，固定架4两侧对称安装有传送机构1，传送机构1包括倾斜设置的滚筒121，滚筒121通过传动电机13传动连接，传送机构1的底部设置有若干液压油缸14，固定架4的两侧设置有与液压油缸14连接的液压油箱41。

如图2和图3所示，传送机构1包括斜支撑架11，斜支撑架11包括若干平行设置于液压油缸14的油缸输出轴141上端的横向底板111，每个横向底板111两侧下部分别与一个液压油缸14对应，液压油缸14通过输油管142与液压油箱41连接；通过设置液压油缸14带动斜支撑架11的起降，有效应对不同结构尺寸的锻件加工需求，保证其中心线与成形设备的径向锻造中心线，从而加工不同直径的工件。

每个横向底板111上对称架设有一对安装斜板113，横向底板111的中部设置有中间连接桩112，安装斜板113与中间连接桩112共同架设有滚筒121。

通过设置安装斜板113，将滚筒121倾斜设置，有效防止锻件不受控滚动和摩擦力小的问题，提高其相互摩擦力，同时方便结构维修。

滚筒121的连接轴末端穿过安装斜板113上部与传动轮12固定连接，通过传动轮12转动带动滚动121转动，传动轮12间通过传送带132相互连接。

横向底板111上安装有电机固定台114，电机固定台114上设置有传动电机13，传动电机13的输出轴与主动轮131套接，主动轮131与传送带132传动连接，通过传动电机13的工作，带动传送轮12，进而带动滚筒121工作，从而实现锻件的运输。

如图4所示，固定架4中部设置有成形设备构2，成形设备构2包括与传送机构1垂直设置的菱形安装架21，菱形安装架21的下部固定设置于地面上或与固定架4连接，上部呈菱形，菱形结构的中部设置有用于通过并加工工件的通过孔211，其内部呈十字结构布置有四个电磁锤3，电磁锤3分别与电磁铁连接，电磁铁与控制台5电连接，以控制电磁锤3的运动。

如图5和图6所示，电磁锤3包括安装于菱形安装架21上的边框32，边框32内设置有圆柱套筒33，圆柱套筒33内套设有导电线圈334，导电线圈334内套设有压力杆31，压力杆31的端部与锤头35连接。

具体的，压力杆31的前部直径小于后部，压力杆31的前部与导电线圈34套接；压力杆31的末端设置有限位盖311，压力杆31的后部套设有压簧312。

圆柱套筒33包括上部套筒331和下部套筒332，下部套筒332的末端与压盖333连接，压簧312的两端分别与压盖333和限位盖311抵接。圆柱套筒33通过固定螺杆34与边框32固定连接。固定螺杆34共有4个，相互平行并穿设于边框32相对侧面的四角上。

其中，锤头35包括套设与压力杆31前端的锤头固定架352，锤头固定架352上端设置有冲击锤353。锤头固定架352的下端设置有减震垫351。当压力杆31在后部压簧312的作用下回弹时，通过减震垫351与边框32外侧的接触，有效起到缓冲锤头固定架352受到的冲击力，提高结构的使用寿命。

电磁铁和液压油缸14分别与控制台5连接，通过控制台5可以控制传送机构1和成形设备构2的工作，从而实现对锻件的自动运输和加工。

在实际工作中，首先通过吊车将工件运输至传送机构1上，根据工件尺寸通过控制台5统一调节液压油缸14，使工件的中心线与对应通过孔211的电磁锤3中心线对准，启动传送机构1，将工件运输至通过孔211处后停止工作，启动电磁铁，使电磁锤3对工件进行锻造，锻造完毕后，在启动传送机构1将下一个工件运至通过孔211处，直至全部工件锻造完成。

上面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。