一种圆锯片自动焊接机的制作方法

本发明属于焊接机技术领域，尤其涉及一种圆锯片自动焊接机。

背景技术：

授权公告号为cn103600125b的中国发明专利公开了一种圆锯片自动焊接机，该焊接机包括包括机架、控制器、选料盘装置、刀头输送装置、点胶装置、夹紧传输装置、焊丝输送装置、高频焊接装置、温度检测装置、圆锯片承载输送装置、推齿装置和圆锯片夹紧装置。刀头输送装置将选料盘装置送来的刀头输到夹紧传输装置处被夹紧，点胶装置往夹紧的刀头点胶，焊丝输送装置往点胶的刀头输送焊丝并与刀头形成一焊片，夹紧传输装置使焊片输到圆锯片夹紧装置对应的上方，圆锯片承载输送装置使圆锯片输送至圆锯片夹紧装置处且使圆锯片的锯牙与焊片相对应，推齿装置将圆锯片的锯牙推压于焊片上，高频焊接装置将焊片焊于圆锯片之锯牙上，温度检测装置对焊接温度进行实时检测，实现焊片自动焊于圆锯片之锯牙的目的。

选料盘装置其实是一种振动盘，利用振动盘的振动特性选料，将刀头传递给刀头输送装置。由于该焊接机在工作时，振动盘一直在振动选料，导致整个焊接机存在抖动，使得焊片焊于圆锯片之锯牙上时，其焊接品质得不到保证，焊接不良率高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种圆锯片自动焊接机，以解决由于振动导致的焊接不良率高的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种圆锯片自动焊接机，包括机架和分别安装在所述机架上的储料装置、刀头输送装置、回流装置；

所述刀头输送装置包括传送皮带和驱动所述传送皮带传送的第一驱动机构，所述储料装置的流出口连接于所述传送皮带；

所述回流装置位于所述传送皮带的一侧，所述回流装置包括接收块、滑动块和驱动所述滑动块滑动的第二驱动机构；

所述接收块用于接收从所述传送皮带上掉落的刀头，所述接收块设有第一斜坡，所述滑动块与所述斜坡两端中位于较低位置的一端连接；

所述滑动块与所述机架滑动连接，所述滑动块设有第二斜坡，所述滑动块与所述机架之间形成有一容纳空间；

所述第二驱动机构驱动所述滑动块滑动时，所述第二斜坡两端中位于较低位置的一端可与所述储料装置对接。

可选的，所述回流装置的一侧固定连接有挡板。

可选的，所述第一斜坡和所述第二斜坡的倾斜角度相同。

可选的，所述圆锯片自动焊接机还包括分别安装在所述机架上的光学检测装置和风管，所述光学检测装置位于所述传送皮带的上方，所述风管的出风口正对所述传送皮带；

所述光学检测装置用于检测所述传送皮带上的刀头的方向是否正确，当刀头的方向错误时，所述风管将该刀头从所述传送皮带上吹落至所述接收块上。

可选的，所述刀头输送装置还包括定位杆、导向杆和分别固定在所述定位杆上的限高杆、限宽杆，所述定位杆和导向杆分别固定在所述机架上；

所述限高杆与所述传送皮带之间的距离等于所述刀头的高度，所述限宽杆与所述导向杆之间的距离等于所述刀头的宽度。

可选的，所述第一驱动机构为电机，所述第二驱动机构为气缸。

可选的，所述第二驱动机构电连接有定时器，所述定时器用于定时启动所述第二驱动机构。

本发明实施例具有以下有益效果：

本发明实施例采用回流装置接收从刀头输送装置上掉落的刀头，并返回该刀头给储料装置，避免了采用振动盘带来的振动问题。与现有技术相比，利用传送皮带传输平稳的特性，解决了由于振动导致的焊接不良率高的问题，提高了焊接品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种圆锯片自动焊接机的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的一种圆锯片自动焊接机的另一结构示意图。

图3为本发明实施例提供的一种圆锯片自动焊接机的又一结构示意图。

图示说明：

储料装置10、储料盒11、流出口12、刀头输送装置20、第一驱动机构21、传送皮带22、回流装置30、接收块31、滑动块32、第二驱动机构33、第一斜坡34、第二斜坡35、容纳空间36、机架40、风管50、挡板60。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图3所示，本发明实施例提供了一种圆锯片自动焊接机，用于解决现有技术中由于振动导致的焊接不良率高的问题。

该焊接机包括机架40和分别安装在所述机架40上的储料装置10、刀头输送装置20、回流装置30。

所述刀头输送装置20包括传送皮带22和驱动所述传送皮带22传送的第一驱动机构21，所述储料装置10的流出口12连接于所述传送皮带22。如图1中所示，储料装置10包括储料盒11和与传送皮带22连接的流出口12。

所述回流装置30位于所述传送皮带22的一侧，所述回流装置30包括接收块31、滑动块32和驱动所述滑动块32滑动的第二驱动机构33。

所述接收块31用于接收从所述传送皮带22上掉落的刀头，所述接收块31设有第一斜坡34，所述滑动块32与所述斜坡两端中位于较低位置的一端连接。

所述滑动块32与所述机架40滑动连接，所述滑动块32设有第二斜坡35，所述滑动块32与所述机架40之间形成有一容纳空间36。

所述第二驱动机构33驱动所述滑动块32滑动时，所述第二斜坡35两端中位于较低位置的一端可与所述储料装置10对接。

需要说明的是，该刀头是具有方向的，当方向正确时，刀头通过刀头输送装置20进入下一步工序，当方向错误时，刀头需要从刀头输送装置20上掉落下来，以便重新进入刀头输送装置20。现有技术中，是通过振动盘接收掉落下来的刀头，而本实施例中，通过回流装置30接收。

因此，该焊接机工作时，刀头从储料装置10的流出口12进入传送皮带22，由第一驱动机构21驱动传送皮带22传送刀头，当刀头的方向错误时，刀头从传送皮带22上掉在第一斜坡34上。接着刀头由第一斜坡34划入第二斜坡35上，此时，掉落的刀头暂时存储在容纳空间36内。当需要将刀头返回到时输送装置时，第二驱动机构33驱动滑动块32移动，使得位于容纳空间36的刀头掉入储料装置10内。从图1可看出，滑动块32在滑动过程中，其一侧始终与接收块31接触，以防止新掉落的刀头掉落在焊接机。其中，需要说明的是，所述第二斜坡35两端中位于较低位置的一端可与所述储料装置10对接，目的是使位于容纳空间36的刀头掉入储料装置10内。因此，容纳空间36既可以位于储料盒11上，也可以位于流出口12上，只有保证在对接时，刀头能够顺利通过储料装置10重新进入刀头输送装置20，故以上均落入本申请的保护范围之内。

综上所述，本发明实施例采用回流装置30接收从刀头输送装置20上掉落的刀头，并返回该刀头给储料装置10，避免了采用振动盘带来的振动问题。与现有技术相比，利用传送皮带22传输平稳的特性，解决了由于振动导致的焊接不良率高的问题，提高了焊接品质。

进一步的，所述回流装置30的一侧固定连接有挡板60，用于使掉落的刀头顺利划入容纳空间36内。

进一步的，所述第一斜坡34和所述第二斜坡35的倾斜角度相同。

可选的，在本申请的另一实施例中，该焊接机还包括分别安装在所述机架40上的光学检测装置和风管50，所述光学检测装置位于所述传送皮带22的上方，所述风管50的出风口正对所述传送皮带22。

所述光学检测装置用于检测所述传送皮带22上的刀头的方向是否正确，当刀头的方向错误时，所述风管50将该刀头从所述传送皮带22上吹落至所述接收块31上。

由于刀头是有方向的，因此，本实施例提供的焊接机，通过光学检测装置检测刀头的方向是否正确，当刀头的方向错误时，所述风管50将该刀头从所述传送皮带22上吹落至所述接收块31上。

进一步的，所述刀头输送装置20还包括定位杆、导向杆和分别固定在所述定位杆上的限高杆、限宽杆，所述定位杆和导向杆分别固定在所述机架40上。

所述限高杆与所述传送皮带22之间的距离等于所述刀头的高度，以此限定每次通过的刀头的高度与此一致。

所述限宽杆与所述导向杆之间的距离等于所述刀头的宽度，以此限定每次通过的刀头的宽度与此一致。

需要说明的是，限高杆和限宽杆在刀头输送装置20上的位置顺序是可以调换的，即可以先进行限高、再限宽；或者先进行限宽、再限高，以上均落入本申请的保护范围。

当刀头通过限高杆、限宽杆后，此时再通过光学检测装置检测刀头的方向，根据检测到的方向判断刀头方向是否正确。当错误时，风管50将刀头吹落至回流装置30上。

可选的，所述第一驱动机构21为电机，所述第二驱动机构33为气缸。

可选的，所述第二驱动机构33电连接有定时器，所述定时器用于定时启动所述第二驱动机构33。在焊接机工作时，由于容纳空间36可以容纳一定数量的刀头，因此，采用定时控制回流装置30将容纳空间36的刀头返回给刀头输送装置20，既提高效率、又节省能耗。

综上所述，本发明实施例采用回流装置30接收从刀头输送装置20上掉落的刀头，并返回该刀头给储料装置10，避免了采用振动盘带来的振动问题。与现有技术相比，利用传送皮带22传输平稳的特性，解决了由于振动导致的焊接不良率高的问题，提高了焊接品质。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。