气雾罐顶盖冲压设备及冲压方法与流程

本发明涉及气雾罐冲压技术领域，更具体地说，它涉及一种气雾罐顶盖冲压设备。

背景技术：

目前在医疗或者农药领域经常需要利用到气雾剂，气雾剂产品内有压力等特殊原因,需要利用灌液机在常温常压下把定量液体灌入气雾罐内。灌气机是把定量的、有一定压力的气体(或液化气体)灌入气雾罐内。又因为气雾产品要有一定的压力,所以在充气之前必须封闭气雾罐口。灌气机是通过气雾罐顶阀门囗把气灌入的。

例如，中国实用新型公布号cn204747252u揭示了一种气雾罐面盖冲压成型及圆边装置。所述气雾罐面盖冲压成型及圆边装置包括可上下运动的上模组件和固定设置的下模组件，所述上模组件包括上模座和上模芯，所述的上模座和上模芯固定连接，下模座通过下固定板与下模座盖板连接，所述的下模组件包括下模座和下模芯，所述的下模座顶部固定安装有下模芯，下模座盖板内嵌入有环形圆边模具，下模座盖板顶部安装有用于固定圆边模具的下模圆边芯盖板。

然而，上述现有技术存在以下缺陷：这种冲压成型设备冲压后所剩下的原料母板即为废料，使得对原料的利用率较低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种对原料利用率较高的气雾罐顶盖冲压设备及冲压方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种气雾罐顶盖冲压设备，包括安装座、冲压组件与供料组件，所述安装座包括底板、底座与垫设体，所述底座及所述垫设体相互间隔地设置于所述底板上，所述冲压组件包括安装臂、冲压气缸与冲压头，所述安装臂安装于所述底座上，所述冲压气缸安装于所述安装臂的顶端，所述冲压头安装于所述冲压气缸上并对准所述垫设体，所述供料组件安装于所述底板上并夹持母板，以使所述母板定位于所述垫设体上，所述冲压头用于在所述冲压气缸的带动下冲压所述母板使得所述母板上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖，所述母板在冲压后形成定位网孔板，用于定位多个气雾罐。

通过采用上述技术方案,在使用时，所述供料组件夹持母板定位于所述垫设体上，所述冲压气缸带动所述冲压头朝所述垫设体移动，并冲压所述母板，使得所述母板上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖，所述供料组件夹持所述母板继续移动，并利用所述冲压头进行下一次冲压，而经过多次冲压后的母板由于脱落有多个圆形板材，因此其上形成有多个孔，使得所述母板变成了定位网孔板，可以将气雾罐的中部穿设于所述母板的孔中，继而利用所述母板夹持定位多个气雾罐，使得母板在冲压后并未变成废料，而是变成了定位网孔板，提高了原料的利用率，而且所述母板上的孔的直径与所述气雾罐的直径相等，提高了使用方便性。

进一步地，所述底座包括矩形板与圆形台，所述矩形板安装于所述底板上，所述圆形台安装于所述矩形板上，所述安装臂的底端固定于所述圆形台上。

通过采用上述技术方案，方便了所述安装臂的安装。

进一步地，所述安装臂包括竖立杆与横梁，所述竖立杆固定于所述圆形台上，所述横梁的端部垂直设置于所述竖立杆的顶端。

通过采用上述技术方案，使得所述冲压气缸能够远离所述竖立杆，提高了其冲压的活动空间。

进一步地，所述冲压气缸安装于所述横梁远离所述竖立杆的端部，所述冲压气缸上安装有冲压主轴，所述冲压头安装于所述冲压主轴的底端。

通过采用上述技术方案，可以利用所述冲压主轴带动所述冲压头移动，提高了动力传输的稳定性。

进一步地，所述底板包括基板部、第一折板、第二折板与支撑基体，所述第一折板与所述支撑基体分别垂直凸设于所述基板部的相对两侧，所述第二折板凸设于所述基板部上，并位于所述第一折板部与所述支撑基体之间。

通过采用上述技术方案，方便利用所述第一折板、第二折板与支撑基体来安装所述冲压组件与所述供料组件。

进一步地，所述矩形板安装于所述第一折板上，所述垫设体安装于所述第二折板上，所述供料组件安装于所述支撑基体上，所述第一折板与所述第二折板之间形成有收料空间，所述第二折板与所述支撑基体之间形成有暂存空间。

通过采用上述技术方案，使得所述底板上可以形成收料空间与暂存空间，进而方便利用所述收料空间与所述暂存空间来收容顶盖或者收容气雾罐等物件。

进一步地，所述供料组件包括横移轨道、联动台、驱动履带与驱动件，所述横移轨道滑动地设置于所述支撑基体的顶部，所述联动台设置于所述横移轨道远离所述第二折板的一端，所述驱动履带与所述联动台连接，所述驱动件安装于所述支撑基体的侧壁上，并用于驱动所述驱动履带旋转。

通过采用上述技术方案，方便所述驱动履带在所述驱动件的驱动下旋转，并带动所述联动台横向移动，最终带动所述横移轨道横向移动。

进一步地，所述支撑基体上设置有两个驱动轮，所述驱动履带的相对两端分别套设于所述两个驱动轮上，其中一个所述驱动轮连接于所述驱动件上。

通过采用上述技术方案，方便利用两个驱动轮张紧所述驱动履带，同时驱动所述驱动履带旋转移动。

进一步地，所述供料组件还包括推动气缸与推料板，所述推动气缸安装于所述横移轨道上，所述推料板包括基条与推料板体，所述基条连接于所述推动气缸的输出轴上，并滑动地支撑于所述横移轨道上，所述推料板凸设于所述基条的顶部边缘，所述推料板与所述横移轨道之间形成有推料间隙，所述母板的边缘夹持于所述推料间隙中，所述横移轨道相对所述支撑基体的移动方向为第一方向，所述推料板相对所述横移轨道的移动方向为第二方向，所述第二方向与所述第一方向垂直。

通过采用上述技术方案，所述横移轨道可以带动母板横向移动，而所述推动气缸则推动所述母板于所述横移轨道上纵向移动，继而实现所述母板两个方向的移动，便于于所述母板上冲压形成多排孔。

一种采用如上所述的气雾罐顶盖冲压设备的气雾罐顶盖冲压方法，包括以下步骤：所述供料组件夹持所述母板并将所述母板定位于所述垫设体上；所述冲压气缸带动所述冲压头冲压所述母板，使得所述母板上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖；所述供料组件带动所述母板横向移动以利用所述冲压头顺次冲压所述母板，以于所述母板上形成多个定位网孔；以及所述母板在冲压后形成定位网孔板，以定位多个气雾罐。

通过将所述冲压后的母板变成了定位网孔板，可以利用所述定位网孔板来定位多个气雾罐，并可以定位于后续工位的包装箱内，提高了冲压后的原材料的利用率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过所述供料组件与所述垫设体的设置，所述供料组件夹持母板定位于所述垫设体上，所述冲压气缸带动所述冲压头朝所述垫设体移动，并冲压所述母板，使得所述母板上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖，所述供料组件夹持所述母板继续移动，并利用所述冲压头进行下一次冲压，而经过多次冲压后的母板由于脱落有多个圆形板材，因此其上形成有多个孔，使得所述母板变成了定位网孔板，可以将气雾罐的中部穿设于所述母板的孔中，继而利用所述母板夹持定位多个气雾罐，使得母板在冲压后并未变成废料，而是变成了定位网孔板，提高了原料的利用率，而且所述母板上的孔的直径与所述气雾罐的直径相等，提高了使用方便性。

附图说明

图1为一实施例的气雾罐顶盖冲压设备的立体示意图。

图2为图1所示气雾罐顶盖冲压设备的另一视角的立体示意图。

图3为一实施例的气雾罐顶盖冲压方法的步骤流程图。

图4为一实施例的扩孔机构的立体示意图。

图5为一实施例的定位组件、夹持组件与扩孔组件的立体示意图。

图6为图5所示定位组件、夹持组件与扩孔组件的另一视角的立体示意图。

图中，100、气雾罐顶盖冲压设备；200、母板；201、定位网孔；10、安装座；11、底板；111、基板部；112、第一折板；113、第二折板；114、支撑基体；115、收料空间；116、暂存空间；12、底座；121、矩形板；122、圆形台；13、垫设体；20、冲压组件；21、安装臂；211、竖立杆；212、横梁；22、冲压气缸；225、冲压主轴；23、冲压头；30、供料组件；31、横移轨道；32、联动台；33、驱动履带；34、驱动件；35、驱动轮；36、推动气缸；37、推料板；40、扩孔机构；50、定位组件；51、安装箱；52、定位环；53、举升气缸；54、旋转气缸；55、引导锥体；551、圆柱体；552、圆锥台；60、夹持组件；61、连接臂；611、避让架；613、l形折杆；615、避让空间；62、夹持气缸；63、夹持架；631、安装柱；632、抵持环体；635、连接翼片；64、引导锥杆；70、扩孔组件；71、环形切割刀；711、配合环；713、切割环；72、驱动齿轮；75、纵向驱动气缸、755、连接梁、758、推抵杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参阅图1及图2，一种气雾罐顶盖冲压设备100，包括安装座10、冲压组件20与供料组件30，所述安装座10包括底板11、底座12与垫设体13，所述底座12及所述垫设体13相互间隔地设置于所述底板11上，所述冲压组件20包括安装臂21、冲压气缸22与冲压头23，所述安装臂21安装于所述底座12上，所述冲压气缸22安装于所述安装臂21的顶端，所述冲压头23安装于所述冲压气缸22上并对准所述垫设体13，所述供料组件30安装于所述底板11上并夹持母板200，以使所述母板200定位于所述垫设体13上，所述冲压头23用于在所述冲压气缸22的带动下冲压所述母板200使得所述母板200上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖，所述母板200在冲压后形成定位网孔板，用于定位多个气雾罐。

在使用时，所述供料组件30夹持母板200定位于所述垫设体13上，所述冲压气缸22带动所述冲压头23朝所述垫设体13移动，并冲压所述母板200，使得所述母板200上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖，所述供料组件30夹持所述母板200继续移动，并利用所述冲压头23进行下一次冲压，而经过多次冲压后的母板200由于脱落有多个圆形板材，因此其上形成有多个孔，使得所述母板200变成了定位网孔板，可以将气雾罐的中部穿设于所述母板200的孔中，继而利用所述母板200夹持定位多个气雾罐，使得母板200在冲压后并未变成废料，而是变成了定位网孔板，提高了原料的利用率，而且所述母板200上的孔的直径与所述气雾罐的直径相等，提高了使用方便性

例如，所述底座12包括矩形板121与圆形台122，所述矩形板121安装于所述底板11上，所述圆形台122安装于所述矩形板121上，所述安装臂21的底端固定于所述圆形台122上。所述安装臂21包括竖立杆211与横梁212，所述竖立杆211固定于所述圆形台122上，所述横梁212的端部垂直设置于所述竖立杆211的顶端。所述冲压气缸22安装于所述横梁212远离所述竖立杆211的端部，所述冲压气缸22上安装有冲压主轴225，所述冲压头23安装于所述冲压主轴225的底端。所述底板11包括基板部111、第一折板112、第二折板113与支撑基体114，所述第一折板112与所述支撑基体114分别垂直凸设于所述基板部111的相对两侧，所述第二折板113凸设于所述基板部111上，并位于所述第一折板112部与所述支撑基体114之间。所述矩形板121安装于所述第一折板112上，所述垫设体13安装于所述第二折板113上，所述供料组件30安装于所述支撑基体114上。所述第一折板112与所述第二折板113之间形成有收料空间115，所述第二折板113与所述支撑基体114之间形成有暂存空间116。所述供料组件30包括横移轨道31、联动台32、驱动履带33与驱动件34，所述横移轨道31滑动地设置于所述支撑基体114的顶部，所述联动台32设置于所述横移轨道31远离所述第二折板113的一端，所述驱动履带33与所述联动台32连接，所述驱动件34安装于所述支撑基体114的侧壁上，并用于驱动所述驱动履带33旋转。所述支撑基体114上设置有两个驱动轮35，所述驱动履带33的相对两端分别套设于所述两个驱动轮35上，其中一个所述驱动轮35连接于所述驱动件34上。所述供料组件30还包括推动气缸36与推料板37，所述推动气缸36安装于所述横移轨道31上，所述推料板37包括基条与推料板体，所述基条连接于所述推动气缸36的输出轴上，并滑动地支撑于所述横移轨道31上，所述推料板37凸设于所述基条的顶部边缘，所述推料板37与所述横移轨道31之间形成有推料间隙，所述母板200的边缘夹持于所述推料间隙中，所述横移轨道31相对所述支撑基体114的移动方向为第一方向，所述推料板37相对所述横移轨道31的移动方向为第二方向，所述第二方向与所述第一方向垂直。

通过所述圆形台122的设置，方便了所述安装臂21的安装。通过所述横梁212的设置，使得所述冲压气缸22能够远离所述竖立杆211，提高了其冲压的活动空间。利用所述冲压主轴225带动所述冲压头23移动，可以提高动力传输的稳定性。利用所述第一折板112、第二折板113与支撑基体114可以较为方便地安装所述冲压组件20与所述供料组件30。通过使得所述底板11上可以形成收料空间115与暂存空间116，进而方便利用所述收料空间115与所述暂存空间116来收容顶盖或者收容气雾罐等物件。通过设置所述驱动履带33，方便所述驱动履带33在所述驱动件34的驱动下旋转，并带动所述联动台32横向移动，最终带动所述横移轨道31横向移动。通过设置所述两个驱动轮35，方便利用两个驱动轮35张紧所述驱动履带33，同时驱动所述驱动履带33旋转移动。通过设置所述推动气缸36及所述联动台32，所述横移轨道31可以带动母板200横向移动，而所述推动气缸36则推动所述母板200于所述横移轨道31上纵向移动，继而实现所述母板200两个方向的移动，便于于所述母板200上冲压形成多排孔。

请一并参阅图3，本发明还提供一种采用如上所述的气雾罐顶盖冲压设备100的气雾罐顶盖冲压方法。所述气雾罐顶盖冲压方法具体包括以下步骤：

于步骤s101中，所述供料组件30夹持所述母板200并将所述母板200定位于所述垫设体13上；

于步骤s102中，所述冲压气缸22带动所述冲压头23冲压所述母板200，使得所述母板200上掉落圆形板材，所述圆形板材用于形成气雾罐的顶盖；

于步骤s103中，所述供料组件30带动所述母板200横向移动以利用所述冲压头23顺次冲压所述母板200，以于所述母板200上形成多个定位网孔201；以及

于步骤s104中，所述母板200在冲压后形成定位网孔板，以定位多个气雾罐。

通过将所述冲压后的母板200变成了定位网孔板，可以利用所述定位网孔板来定位多个气雾罐，并可以定位于后续工位的包装箱内，提高了冲压后的原材料的利用率。

请一并参阅图4至图6，例如，为了便于提高所述定位网孔板上的定位网孔201的侧壁的光滑度，防止所述定位网孔201的侧壁损坏气雾罐罐身的侧壁，或者使得所述定位网孔201的尺寸能够更为适合所述气雾罐罐身，所述气雾罐顶盖冲压设备100还包括扩孔机构40，所述扩孔机构40设置于所述底板11上并位于所述收料空间115内。所述扩孔机构40包括定位组件50、夹持组件60与扩孔组件70。所述定位组件50设置于所述底板11上，用于定位所述定位网孔板，所述夹持组件60相对所述定位组件50设置，用于将定位网孔板夹持于所述定位组件50上，所述扩孔组件70安装于所述夹持组件60上，用于对所述定位网孔板上的定位网孔201进行磨削及扩孔作业。

所述定位组件50包括安装箱51、定位环52、举升气缸53、旋转气缸54与引导锥体55，所述安装箱51安装于所述底板11上，所述定位环52固定于所述安装箱51的顶面，所述定位环52的内径大于所述定位网孔201的直径。所述举升气缸53安装于所述安装箱51内，所述旋转气缸54安装于所述举升气缸53的输出轴的顶端，所述引导锥体55位于所述定位环52内，所述引导锥体55包括同轴设置的圆柱体551与圆锥台552，所述圆柱体551的直径与所述定位网孔201的直径相等，所述圆柱体551的中心同轴设置于所述旋转气缸54的输出轴的顶端。所述引导锥体55的顶面凹设有锥形引导孔。

所述夹持组件60包括连接臂61、夹持气缸62、夹持架63与引导锥杆64，所述连接臂61包括避让架611与l形折杆613，所述避让架611安装于所述安装箱51的侧壁上，所述避让架611上弯折形成有避让空间615，所述避让空间615的开口朝向所述定位环52。所述l形折杆613安装于所述避让架611的顶端，所述夹持气缸62安装于所述l形折杆613的顶端。所述夹持架63连接于所述夹持气缸62上，用于将所述定位网孔板夹持定位于所述定位环52上。所述夹持架63包括安装柱631、抵持环体632与多个连接翼片635，所述安装柱631可横向滑动地安装于所述夹持气缸62的输出轴的底端，所述抵持环体632与所述定位环52相互平行设置，所述抵持环体632的轴线与所述定位环52的轴线共线。所述抵持环体632的内径与所述圆柱体551的直径相等。所述引导锥体55用于引导所述抵持环体632套设于其上并利用所述圆柱体551对所述抵持环体632进行定位，从而方便所述抵持环体632对准所述定位网孔201。所述多个连接翼片635围绕所述抵持环体632的周缘设置，所述多个连接翼片635相互间隔设置，每个所述连接翼片635的相对两端分别连接于所述抵持环体632的周缘与所述安装柱631上，实现所述抵持环体632与所述安装柱631的固定连接。所述引导锥杆64同轴设置于所述安装柱631的底端，所述引导锥杆64穿设于所述夹持架63中，并凸伸于所述抵持环体632的底部外。所述引导锥杆64用于穿设于所述引导锥体55的锥形引导孔中，进而引导所述夹持架63的移动方向。

所述扩孔组件70包括环形切割刀71、驱动齿轮72与纵向驱动气缸75。所述环形切割刀71的内径大于所述抵持环体632的内径，所述环形切割刀71转动地设置于所述抵持环体632内，所述环形切割刀71包括同轴设置的配合环711与切割环713，所述配合环711的顶面位置高于所述抵持环体632的顶面位置，所述配合环711的顶面周缘向外凸设有安装环(图未示)，所述安装环的顶部设置有多个弹簧(图未示)，所述多个弹簧的顶端均连接于安装圈(图未示)的周缘，所述安装圈转动地连接于所述多个连接翼片635上，所述弹簧处于原长时，所述配合环711的底部插设于所述抵持环体632内，所述切割环713隐藏于所述抵持环体632内，所述抵持环体632的内侧部分通过多个连接条(图未示)固定连接于所述安装圈上。所述配合环711的周面上形成有多个配合齿。所述切割环713的外侧面形成有多个磨削凸起，以构成环形磨削面。所述驱动齿轮72安装于所述抵持环体632的顶部并与所述配合环711的多个配合齿相互配合，以驱动所述环形切割刀71旋转，进而对所述定位网孔201的周壁进行磨削扩孔作业。所述纵向驱动气缸75通过连接梁755连接于所述安装柱631的侧壁上。所述纵向驱动气缸75的输出轴上设置有推抵杆758，所述推抵杆758的末端抵持于所述配合环711的安装环上，用于驱动所述配合环711下降，进而利用所述切割环713切割所述定位网孔201的周壁。所述切割环713的内径大于所述定位网孔201的内径，所述切割环713的内径与所述气雾罐罐身的外径相等。例如，所述气雾罐的顶盖的半径加上所述气雾罐罐身的壁厚与所述气雾罐罐身的外周面的半径相等。

在使用时，将所述定位网孔板支撑于所述定位环52上，并使所述定位网孔板的一侧凸伸至所述避让架611的避让空间615内，所述举升气缸53驱动所述引导锥体55凸伸至所述定位网孔201内，在所述举升气缸53举升的同时，所述旋转气缸54带动所述引导锥体55旋转，从而使得所述定位网孔201的侧壁准确地套设于所述引导锥体55的圆柱体551的周缘。所述夹持气缸62通过所述安装柱631带动所述夹持架63下压，所述引导锥杆64插入所述引导锥体55的锥形引导孔中，同时所述抵持环体632套设于所述引导锥体55的圆锥台552上，在所述夹持架63的下压过程中，所述锥形引导孔对所述引导锥杆64的引导，所述圆锥台552对所述抵持环体632的引导，最终使得所述抵持环体632紧密地套设于所述圆柱体551的周缘并抵持于所述定位网孔板上，使得所述定位网孔板夹持于所述抵持环体632与所述定位环52之间。

此后，所述举升气缸53举升所述引导锥体55，使得所述引导锥体55移动至所述定位环52的上方并脱离所述抵持环体632，从而使得所述定位环52的内侧形成操作空间，所述纵向驱动气缸75驱动所述环形切割刀71克服所述多个弹簧的拉力而下移并切割所述定位网孔201的侧壁，所述驱动齿轮72驱动所述配合环711旋转，进而使得所述切割环713上的环形磨削面磨削所述定位网孔201的侧壁，继而实现扩孔作业，同时也提高所述定位网孔201侧壁的光滑度，继而避免所述定位网孔201定位所述气雾罐罐身的时候损害所述气雾罐罐身，而且所述引导锥体55的上移动作，使得所述环形切割刀71具有操作空间，切割形成的粒屑也能够从所述操作空间掉落至所述安装箱51内，便于粒屑的收集，以免粒屑影响扩孔作业的精度。

例如，在步骤s104之后，所述气雾罐顶盖冲压方法还包括以下步骤：

步骤一：将所述定位网孔板支撑于所述定位环52上，所述举升气缸53驱动所述引导锥体55上升至所述定位网孔201中，所述旋转气缸54驱动所述引导锥体55同步旋转，以使得所述定位网孔201定位于所述引导锥体55上；

步骤二：所述夹持气缸62带动所述夹持架63下降，所述引导锥体55的锥形引导孔引导所述引导锥杆64，所述引导锥体55的圆锥台552引导所述抵持环体632，直至所述抵持环体632套设于所述引导锥体55的圆柱体551上，使得所述定位网孔板夹持定位于所述抵持环体632与所述定位环52之间；

步骤三：所述举升气缸53举升所述引导锥体55以使所述引导锥体55移动至所述定位环52的上方并脱离所述抵持环体632，从而于所述定位环52的内侧形成操作空间；以及

步骤四：所述纵向驱动气缸75驱动所述环形切割刀71克服所述多个弹簧的拉力而下移以切割所述定位网孔201的侧壁，所述驱动齿轮72驱动所述配合环711旋转，进而使得所述切割环713上的环形磨削面磨削所述定位网孔201的侧壁，以实施扩孔作业。

通过利用所述切割环713上的环形磨削面磨削所述定位网孔201的侧壁，继而可以实现扩孔作业，同时也提高所述定位网孔201侧壁的光滑度，继而避免所述定位网孔201定位所述气雾罐罐身的时候损害所述气雾罐罐身。而且所述引导锥体55的上移动作，使得所述环形切割刀71具有操作空间，切割形成的粒屑也能够从所述操作空间掉落至所述安装箱51内，便于粒屑的收集，以免粒屑影响扩孔作业的精度。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。