一种头子铝壳自动组装装置的制作方法

本发明涉及头子和铝壳装配领域，具体涉及一种头子铝壳自动组装装置。

背景技术：

瓶装液态化妆品或者日用品的瓶口处多采用喷头结构，以方便液态化妆品或者日用品的挤出使用。

在喷头的头子和铝壳装配过程中，现有的装配方式为先将铝壳批量打孔，后续在将铝壳和头子采用人工压合的方式进行装配，此种方式，劳动强度大，耗时耗力，且生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种头子铝壳自动组装装置，采用全自动化装配生产，无人工参与，生产效率高。

为了实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：

一种头子铝壳自动组装装置，包括工作台、头子振动上料盘和铝壳振动上料盘；所述工作台上设有头子输送模块、铝壳输送钻孔模块、搬料爪模块、横向搬运模块、压合模块、下料模块和选向模块；所述铝壳输送钻孔模块包括多条输送机构和与输送机构相对应的钻孔机构；所述钻孔机构包括钻孔装置、钻套和废料筒；所述废料筒位于钻套下方且废料筒与钻套内部连通；所述搬料爪模块包括滑轨架，滑轨架上设有相对设置的头子搬运爪机构和铝壳搬运爪机构；所述头子搬运爪机构和铝壳搬运爪机构结构相同；所述铝壳搬运爪机构包括搬运气缸、水平滑台、第一升降气缸和第二升降气缸；所述搬运气缸与水平滑台连接，水平滑台下方固定连接有竖直滑轨，竖直滑轨两侧均设有分别与第一升降气缸和第二升降气缸连接的竖直滑台；每个所述竖直滑台上均设有多个夹爪机构；所述下料模块包括顶料机构、吹料罩和下料管；所述顶料机构包括顶料气缸和顶料杆；所述吹料罩与下料管连通，吹料罩远离下料管一侧设有吹气嘴。

进一步的，所述头子输送模块和铝壳输送钻孔模块分别位于横向搬运模块两侧；所述头子输送模块与头子振动上料盘连接，铝壳输送钻孔模块与铝壳振动上料盘连接；所述压合模块具体有两个，分别位于横向搬运模块的两端，下料模块具体有两个，每个压合模块一侧与一个下料模块连接；所述选向模块位于头子输送模块和横向搬运模块之间；所述搬料爪模块位于头子输送模块、铝壳输送钻孔模块、横向搬运模块和选向模块的正上方，且搬料爪模块位于两个所述压合模块之间。

进一步的，所述搬料爪模块的正上方连接有预压模块。

进一步的，所述预压模块包括压杆、龙门架和预压气缸；所述压杆固定连接在铝壳搬运爪机构上第二升降气缸所连接的竖直滑台上；所述龙门架位于搬料爪模块的正上方，预压气缸固定连接在龙门架上。

进一步的，所述头子输送模块与输送机构结构相同；所述输送机构位于钻孔机构上方；所述输送机构包括输送管道和位于输送管道下方的挡料块；每两个所述钻套上连接有可上下滑动的的推料板，推料板下方连接有推料气缸。

进一步的，所述选向模块包括固定架、齿条、往复气缸、检测针和选向头；所述固定架上固定连接有多个可转动的回转套；每个所述回转套内均设有t形通孔，底端固定连接有齿轮；多个所述齿轮均与齿条啮合，齿条与往复气缸连接；所述检测针可上下滑动的连接在t形通孔内，检测针顶端位于t形通孔上端孔内与选向头连接；所述选向头上设有仿形槽，选向头87可上下滑动的连接在t形通孔内；所述选向头下方且位于t形通孔上端孔内设有选向弹簧；每个所述检测针下方一侧均设有接近传感器。

进一步的，所述横向搬运模块包括移动气缸、移动滑轨和移动板；所述移动板可滑动连接在移动滑轨上，移动滑轨一端与移动气缸连接；所述移动板上设有两组间隔设置的载料座；所述载料座中间设有顶料通孔。

进一步的，所述压合模块包括压合架、压合气缸和压合杆；所述压合气缸连接在压合架上，压合杆与压合气缸连接。

进一步的，所述下料模块的顶料机构位于横向搬运模块的正下方，吹料罩顶端位于横向搬运模块的正上方，吹气嘴位于横向搬运模块远离下料管的一侧。

本发明的有益效果为：本发明所述的一种头子铝壳自动组装装置，采用自动化装配，集铝壳打孔、头子选向、装配和下料多种功能为一体，集合程度高，无人工参与，自动化程度高，生产效率高。

附图说明

图1为本发明一种头子铝壳自动组装装置的轴测结构图；

图2为本发明一种头子铝壳自动组装装置的部分结构图；

图3为本发明所述的铝壳输送钻孔模块的结构图；

图4为图3位于钻套一端的半剖视图；

图5为本发明所述的选向模块的结构图；

图6为图5的半剖视图；

图7为本发明所述的搬料爪模块的结构图；

图8为本发明所述的铝壳搬运爪机构的结构图；

图9为图8的部分结构图；

图10为本发明所述的预压模块的部分结构图；

图11为本发明一种头子铝壳自动组装装置的另一部分结构图；

图12为本发明所述的横向搬运模块的结构图；

图13为本发明所述的吹料罩的结构图；

图中：1、工作台；11、头子振动上料盘；12、铝壳振动上料盘；2、头子输送模块；3、铝壳输送钻孔模块；31、输送机构；311、输送管道；312、挡料块；32、钻孔机构；321、钻孔装置；322、钻套；323、废料筒；324、推料板；325、推料气缸；4、搬料爪模块；41、滑轨架；42、头子搬运爪机构；43、铝壳搬运爪机构；431、搬运气缸；432、水平滑台；433、第一升降气缸；434、第二升降气缸；435、竖直滑轨；436、竖直滑台；437、夹爪机构；5、横向搬运模块；51、移动气缸；52、移动滑轨；53、移动板；54、载料座；541、顶料通孔；6、压合模块；61、压合架；62、压合气缸；63、压合杆；7、下料模块；71、顶料机构；711、顶料气缸；712、顶料杆；72、吹料罩；721、吹气嘴；73、下料管；8、选向模块；81、固定架；82、回转套；821、t形通孔；83、齿轮；84、齿条；85、往复气缸；86、检测针；87、选向头；88、选向弹簧；89、接近传感器；9、预压模块；91、压杆；92、龙门架；93、预压气缸。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参考图1至图13，一种头子铝壳自动组装装置，包括工作台1、头子振动上料盘11和铝壳振动上料盘12；所述工作台1上设有头子输送模块2、铝壳输送钻孔模块3、搬料爪模块4、横向搬运模块5、压合模块6、下料模块7和选向模块8；所述铝壳输送钻孔模块3包括多条输送机构31和与输送机构31相对应的钻孔机构32；所述钻孔机构32包括钻孔装置321、钻套322和废料筒323；所述废料筒323位于钻套322下方且废料筒323与钻套322内部连通；所述搬料爪模块4包括滑轨架41，滑轨架41上设有相对设置的头子搬运爪机构42和铝壳搬运爪机构43；所述头子搬运爪机构42和铝壳搬运爪机构43结构相同；所述铝壳搬运爪机构43包括搬运气缸431、水平滑台432、第一升降气缸433和第二升降气缸434；所述搬运气缸431与水平滑台432连接，水平滑台432下方固定连接有竖直滑轨435，竖直滑轨435两侧均设有分别与第一升降气缸433和第二升降气缸434连接的竖直滑台436；每个所述竖直滑台436上均设有多个夹爪机构437；所述下料模块7包括顶料机构71、吹料罩72和下料管73；所述顶料机构71包括顶料气缸711和顶料杆712；所述吹料罩72与下料管73连通，吹料罩72远离下料管73一侧设有吹气嘴721。

所述头子输送模块2和铝壳输送钻孔模块3分别位于横向搬运模块5两侧；所述头子输送模块2与头子振动上料盘11连接，铝壳输送钻孔模块3与铝壳振动上料盘12连接；所述压合模块6具体有两个，分别位于横向搬运模块5的两端，下料模块7具体有两个，每个压合模块6一侧与一个下料模块7连接；所述选向模块8位于头子输送模块2和横向搬运模块5之间；所述搬料爪模块4位于头子输送模块2、铝壳输送钻孔模块3、横向搬运模块5和选向模块8的正上方，且搬料爪模块4位于两个所述压合模块6之间。

所述搬料爪模块4的正上方连接有预压模块9。

所述预压模块9包括压杆91、龙门架92和预压气缸93；所述压杆91固定连接在铝壳搬运爪机构43上第二升降气缸434所连接的竖直滑台436上；所述龙门架92位于搬料爪模块4的正上方，预压气缸93固定连接在龙门架92上。

所述头子输送模块2与输送机构31结构相同；所述输送机构31位于钻孔机构32上方；所述输送机构31包括输送管道311和位于输送管道311下方的挡料块312；每两个所述钻套322上连接有可上下滑动的的推料板324，推料板324下方连接有推料气缸325。

所述选向模块8包括固定架81、齿条84、往复气缸85、检测针86和选向头87；所述固定架81上固定连接有多个可转动的回转套82；每个所述回转套82内均设有t形通孔821，底端固定连接有齿轮83；多个所述齿轮83均与齿条84啮合，齿条84与往复气缸85连接；所述检测针86可上下滑动的连接在t形通孔821内，检测针86顶端位于t形通孔821上端孔内与选向头87连接；所述选向头87上设有仿形槽，选向头87可上下滑动的连接在t形通孔821内；所述选向头87下方且位于t形通孔821上端孔内设有选向弹簧88；每个所述检测针86下方一侧均设有接近传感器89。

所述横向搬运模块5包括移动气缸51、移动滑轨52和移动板53；所述移动板53可滑动连接在移动滑轨52上，移动滑轨52一端与移动气缸51连接；所述移动板53上设有两组间隔设置的载料座54；所述载料座54中间设有顶料通孔541。

所述压合模块6包括压合架61、压合气缸62和压合杆63；所述压合气缸62连接在压合架61上，压合杆63与压合气缸62连接。

所述下料模块7的顶料机构71位于横向搬运模块5的正下方，吹料罩72顶端位于横向搬运模块5的正上方，吹气嘴721位于横向搬运模块5远离下料管73的一侧。

工作原理：头子产品上料由头子振动上料盘11上料经头子输送模块2的输送管道运输至挡料块处，搬料抓模块4的头子搬运爪机构41将挡料块处的头子抓取放置到选向模块8上，同时将选向模块8上头子抓取放置到搬运模块5上的载料座54上；头子放置到选向模块8上时(此时搬运爪机构41上的夹爪机构上的夹爪张开不在夹持头子，夹爪机构内部的挡板抵住头子)，头子与选向头87上的仿形槽若直接配合时，头子落入仿形槽内，若没有直接配合，夹爪机构内部的挡板会挤压头子，即挤压选向头87向下移动，同时带动检测针86向下移动，接近传感器89检测到检测针86下移；往复气缸85得到信号带动齿条84移动，齿条84带动齿轮83旋转即带动回转套82旋转，即带动选向头87旋转，旋转过程中，当选向头87与头子配合后，在选向弹簧88作用下，选向头87伸出，检测针86上移，接近传感器89检测不到信号后，齿条84缩回带动选向头87恢复初始位置。

铝壳产品上料由铝壳振动上料盘12上料经输送管道311输送到挡料块312处，搬运气缸431带动水平滑台432位于铝壳振动上料盘12一端时：铝壳搬运爪机构43上的第一升降气缸433带动其上的竖直滑台436沿着竖直滑轨435向下移动，即带动其上的夹爪机构437对挡料块312一端的铝壳抓取；第二升降气缸434带动其上的竖直滑台436沿着竖直滑轨435向下移动，即带动其上的夹爪机构437对钻套322上的铝壳抓取(此时，推料气缸325带动推料板324上升，即将钻套322上的铝壳抬升至抓取高度)。搬运气缸431带动水平滑台432位于横向搬运模块5一端时：铝壳搬运爪机构43上的第一升降气缸433带动其上的竖直滑台436沿着竖直滑轨435向下移动，即带动其上的夹爪机构437将铝壳放置到钻套322上，钻孔装置321对钻套322上的铝壳进行钻孔，废料经钻套322内部落进废料桶323内；第二升降气缸434带动其上的竖直滑台436沿着竖直滑轨435向下移动，即带动其上的夹爪机构437将铝壳放置到位于载料座54上的头子上进行装配，装配时，预压模块9上的预压气缸93顶出顶住压杆91即顶住第二升降气缸434所连接的竖直滑台436使铝壳和头子进行预压。

对于在横向搬运模块5上的一组载料座54上装完头子和铝壳后，移动气缸51带动移动板53移动，将该组载料座54移动至所在一侧的压合模块6的正下方，另一组移动至板料爪模块4的正下方，继续上头子和铝壳；位于一侧的压合模块6下方的载料座54上的头子和铝壳，压合气缸62带动压合杆63向下移动对铝壳和头子再次压合；压合完成后，顶料机构71上的顶料气缸711带动顶料杆712上升穿过顶料通孔541将压合完成后的头子和铝壳顶出载料座54，吹料罩54上的出气嘴721对顶出的头子和铝壳吹气吹落至下料管73内下料。

上述实施例用于对本发明作进一步的说明，但并不将本发明局限于这些具体实施方式。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本发明的保护范围之内。