一种锻造热切边与冲孔复合模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体来说，涉及一种锻造热切边与冲孔复合模具。

背景技术：

锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻件由于其成形的特点，一般都有飞边和连皮(有孔的锻件)需切、冲掉。

在两台100t压力机上，分两道工序将带有飞边和大孔连皮的连杆锻件，分别送进热切边模具和热冲孔模具，完成连杆锻件热切毛边和热冲大头孔连皮的工作。此方法的弊端：(1)、需要两道工序，两台设备；(2)、生产效率低；(3)、占用时间节拍长，热锻件氧化严重，降温较多-存在“控温处理”时对锻件硬度的影响；(4)、设备投入大、耗电多、维修费用多、人工费用高，即投入成本高。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本发明提出一种锻造热切边与冲孔复合模具，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本发明采用的具体技术方案如下：

一种锻造热切边与冲孔复合模具，包括下垫板和位于上述下垫板上方的上垫板，其中，所述下垫板顶端设置有下基板，所述上垫板底端设置有上基板，且所述上基板为开口向下的凹槽形状，所述下基板顶端一侧对称设置有一组导柱，所述导柱顶部套设有与所述上基板底端连接的导套，所述下基板的顶端中间位置卡接有调整镶块，所述调整镶块的顶端中间位置设置有下凸模固定板，所述下凸模固定板上方设置有脱模板，且所述脱模板与所述下基板之间通过若干定位螺栓一连接，且所述脱模板与所述下基板之间均匀设置有若干弹簧，所述上基板的凹槽底端设置有若干氮气缸，所述上基板远离所述导套的一端设置有控制面板组件，所述控制面板组件远离所述上基板的一端设置有防护板，所述上基板远离所述导套的一端且位于所述控制面板组件的下方设置有调整板，所述上基板底端设置有切边凹模，所述切边凹模顶端设置有上凸模固定板，所述上基板的凹槽底端且位于若干所述氮气缸内侧设置有冲头体，所述冲头体中间位置套设有定位销，所述冲头体底端设置有冲孔冲头，所述上基板的一侧设置有堵头，所述上基板远离所述控制面板组件的一侧设置有安全阀，所述上凸模固定板的底端且位于所述冲头体远离所述切边凹模的一侧设置有上凸模，所述脱模板的一侧设置有与所述上凸模相配合的下凸模，所述调整镶块与所述下凸模固定板之间设置有夹紧楔铁，所述脱模板的一侧设置有调整螺柱，所述调整螺柱的内侧设置有与所述下凸模相配合的压紧销，所述下凸模的一侧设置有大头定位块，所述下凸模远离所述大头定位块的一端两侧分别设置有小头定位块一和小头定位块二，所述下基板的一侧设置有压块，且所述压块上设置有t型螺栓二，所述下基板顶端且位于所述调整镶块外侧设置有若干定位螺栓二。

进一步的，所述下基板顶端镶嵌有若干与所述弹簧相配合的内六角圆柱头螺钉一，所述调整板与所述切边凹模之间设置有内六角圆柱头螺钉二，且所述内六角圆柱头螺钉二上套设有与所述调整板相配合的螺母一。

进一步的，所述上基板与所述调整板之间通过内六角圆柱头螺钉三连接，所述控制面板组件与所述上基板的侧壁之间通过内六角圆柱头螺钉四连接。

进一步的，所述切边凹模与所述上基板之间通过内六角圆柱头螺钉五连接，且所述内六角圆柱头螺钉五上套设有与所述切边凹模底端相配合的垫圈一，所述上基板与所述上垫板之间通过内六角圆柱头螺钉六连接。

进一步的，所述防护板与所述控制面板组件之间通过内六角圆柱头螺钉七连接，且所述内六角圆柱头螺钉七上套设有与所述防护板相配合的垫圈三，所述冲头体与所述上基板之间通过内六角圆柱头螺钉八连接，所述冲头体与所述冲孔冲头之间通过若干内六角圆柱头螺钉九连接。

进一步的，所述脱模板与所述下基板之间设置有若干内六角圆柱头螺钉十，所述内六角圆柱头螺钉十上依次套设有弹簧垫圈及螺母三，且所述弹簧垫圈位于所述脱模板的顶端，所述螺母三位于所述下基板的顶端。

进一步的，所述大头定位块与所述小头定位块一及所述小头定位块二上分别均设置有内六角圆柱头螺钉十一，所述脱模板上设置有若干内六角圆柱头螺钉十二。

进一步的，所述上凸模与所述上凸模固定板之间通过内六角圆柱头螺钉十四连接，所述上凸模固定板上且位于所述内六角圆柱头螺钉十四的一侧设置有限位螺栓，且所述限位螺栓上套设有与所述上凸模固定板底端相配合的螺母五，所述夹紧楔铁上套设有内六角圆柱头螺钉十三。

进一步的，所述上基板上开设有若干安装槽，且所述安装槽内部穿插设置有t型螺栓一，所述t型螺栓一依次套设有垫圈二和螺母二，且所述垫圈二的底端与所述上基板的顶端相配合，所述螺母二的顶端与所述上基板的底端相配合。

进一步的，所述下基板的一侧穿插设置有与所述小头定位块一相配合的六角头螺栓二，所述下基板的一侧穿插设置有与所述大头定位块相配合的六角头螺栓一，所述六角头螺栓一上套设有与所述下基板相配合的螺母四。

本发明的有益效果为：

(1)、把热切边模具和热冲孔模具的功能整合在一套复合切边模具上，在压力机的一次行程中，在一个工位上，完成连杆锻件热切毛边和热冲大头孔连皮的工作。

(2)、该锻造热切边与冲孔复合模具代替了传统的两套简单模具，少投入一台设备，从而减少了一道工序，进而提高了生产效率。

(3)、该锻造热切边与冲孔复合模具的使用，使生产节拍加快，提高了锻件质量，锻件被氧化现象明显减轻，锻件的“温控处理”更便于掌握。

(4)、该锻造热切边与冲孔复合模具占用空间减少，耗电费用、维修费用、人工费用大幅降低，实现了节能降耗、提高了经济效益。

(5)、该锻造热切边与冲孔复合模具切出来的锻件，平面度、直线度显著提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例的一种锻造热切边与冲孔复合模具的结构示意图之一；

图2是根据本发明实施例的一种锻造热切边与冲孔复合模具的结构示意图之二；

图3是根据本发明实施例的一种锻造热切边与冲孔复合模具的结构示意图之三；

图4是根据本发明实施例的一种锻造热切边与冲孔复合模具的结构示意图之四。

图中：

1、下垫板；2、调整镶块；3、下基板；4、内六角圆柱头螺钉一；5、下凸模固定板；6、弹簧；7、定位螺栓一；8、脱模板；9、内六角圆柱头螺钉二；10、螺母一；11、内六角圆柱头螺钉三；12、调整板；13、防护板；14、内六角圆柱头螺钉四；15、控制面板组件；16、上垫板；17、上基板；18、氮气缸；19、内六角圆柱头螺钉五；20、垫圈一；21、内六角圆柱头螺钉六；22、导柱；23、导套；24、t型螺栓一；25、垫圈二；26、螺母二；27、内六角圆柱头螺钉七；28、垫圈三；29、堵头；30、安全阀；31、内六角圆柱头螺钉八；32、定位销；33、内六角圆柱头螺钉九；34、上凸模固定板；35、切边凹模；36、内六角圆柱头螺钉十；37、弹簧垫圈；38、螺母三；39、调整螺柱；40、压紧销；41、定位螺栓二；42、内六角圆柱头螺钉十一；43、大头定位块；44、螺母四；45、六角头螺栓一；46、压块；47、t型螺栓二；48、六角头螺栓二；49、小头定位块一；50、小头定位块二；51、内六角圆柱头螺钉十二；52、夹紧楔铁；53、内六角圆柱头螺钉十三；54、下凸模；55、上凸模；56、螺母五；57、限位螺栓；58、内六角圆柱头螺钉十四；59、冲孔冲头；60、冲头体。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

根据本发明的实施例，提供了一种锻造热切边与冲孔复合模具。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明，如图1-4所示，根据本发明实施例的锻造热切边与冲孔复合模具，包括下垫板1和位于上述下垫板1上方的上垫板16，其中，所述下垫板1顶端设置有下基板3，所述上垫板16底端设置有上基板17，且所述上基板17为开口向下的凹槽形状，所述下基板3顶端一侧对称设置有一组导柱22，所述导柱22顶部套设有与所述上基板17底端连接的导套23，所述下基板3的顶端中间位置卡接有调整镶块2，所述调整镶块2的顶端中间位置设置有下凸模固定板5，所述下凸模固定板5上方设置有脱模板8，且所述脱模板8与所述下基板3之间通过若干定位螺栓一7连接，且所述脱模板8与所述下基板3之间均匀设置有若干弹簧6，所述上基板17的凹槽底端设置有若干氮气缸18，所述上基板17远离所述导套23的一端设置有控制面板组件15，所述控制面板组件15远离所述上基板17的一端设置有防护板13，所述上基板17远离所述导套23的一端且位于所述控制面板组件15的下方设置有调整板12，所述上基板17底端设置有切边凹模35，所述切边凹模35顶端设置有上凸模固定板34，所述上基板17的凹槽底端且位于若干所述氮气缸18内侧设置有冲头体60，所述冲头体60中间位置套设有定位销32，所述冲头体60底端设置有冲孔冲头59，所述上基板17的一侧设置有堵头29，所述上基板17远离所述控制面板组件15的一侧设置有安全阀30，所述上凸模固定板34的底端且位于所述冲头体60远离所述切边凹模35的一侧设置有上凸模55，所述脱模板8的一侧设置有与所述上凸模55相配合的下凸模54，所述调整镶块2与所述下凸模固定板5之间设置有夹紧楔铁52，所述脱模板8的一侧设置有调整螺柱39，所述调整螺柱39的内侧设置有与所述下凸模54相配合的压紧销40，所述下凸模54的一侧设置有大头定位块43，所述下凸模54远离所述大头定位块43的一端两侧分别设置有小头定位块一49和小头定位块二50，所述下基板3的一侧设置有压块46，且所述压块46上设置有t型螺栓二47，所述下基板3顶端且位于所述调整镶块2外侧设置有若干定位螺栓二41。

在一个实施例中，所述下基板3顶端镶嵌有若干与所述弹簧6相配合的内六角圆柱头螺钉一4，所述调整板12与所述切边凹模35之间设置有内六角圆柱头螺钉二9，且所述内六角圆柱头螺钉二9上套设有与所述调整板12相配合的螺母一10。

在一个实施例中，所述上基板17与所述调整板12之间通过内六角圆柱头螺钉三11连接，所述控制面板组件15与所述上基板17的侧壁之间通过内六角圆柱头螺钉四14连接。

在一个实施例中，所述切边凹模35与所述上基板17之间通过内六角圆柱头螺钉五19连接，且所述内六角圆柱头螺钉五19上套设有与所述切边凹模35底端相配合的垫圈一20，所述上基板17与所述上垫板16之间通过内六角圆柱头螺钉六21连接。

在一个实施例中，所述防护板13与所述控制面板组件15之间通过内六角圆柱头螺钉七27连接，且所述内六角圆柱头螺钉七27上套设有与所述防护板13相配合的垫圈三28，所述冲头体60与所述上基板17之间通过内六角圆柱头螺钉八31连接，所述冲头体60与所述冲孔冲头59之间通过若干内六角圆柱头螺钉九33连接。

在一个实施例中，所述脱模板8与所述下基板3之间设置有若干内六角圆柱头螺钉十36，所述内六角圆柱头螺钉十36上依次套设有弹簧垫圈37及螺母三38，且所述弹簧垫圈37位于所述脱模板8的顶端，所述螺母三38位于所述下基板3的顶端。

在一个实施例中，所述大头定位块43与所述小头定位块一49及所述小头定位块二50上分别均设置有内六角圆柱头螺钉十一42，所述脱模板8上设置有若干内六角圆柱头螺钉十二51。

在一个实施例中，所述上凸模55与所述上凸模固定板34之间通过内六角圆柱头螺钉十四58连接，所述上凸模固定板34上且位于所述内六角圆柱头螺钉十四58的一侧设置有限位螺栓57，且所述限位螺栓57上套设有与所述上凸模固定板34底端相配合的螺母五56，所述夹紧楔铁52上套设有内六角圆柱头螺钉十三53。

在一个实施例中，所述上基板17上开设有若干安装槽，且所述安装槽内部穿插设置有t型螺栓一24，所述t型螺栓一24依次套设有垫圈二25和螺母二26，且所述垫圈二25的底端与所述上基板17的顶端相配合，所述螺母二26的顶端与所述上基板17的底端相配合。

在一个实施例中，所述下基板3的一侧穿插设置有与所述小头定位块一49相配合的六角头螺栓二48，所述下基板3的一侧穿插设置有与所述大头定位块43相配合的六角头螺栓一45，所述六角头螺栓一45上套设有与所述下基板3相配合的螺母四44。

工作原理：该锻造热切边与冲孔复合模具在具体应用时，在合模时，上凸模55与下凸模54在一定压力的作用下，首先把工件抱紧，经过锻造、起模、工序间传送、热应力等造成的变形，使热锻件起到热校正的作用。显著提高了锻件的平面度和直线度；在抱紧工件的前提下，通过切边凹模35的下行，把锻件的横向飞边切掉；在切掉锻件横向飞边的同时，冲孔冲头59下落，把大头孔连皮冲掉；通过上述三步密切相联的功能动作，在保证锻件形状精度的前提下，实现了切横向飞边和冲大头透孔连皮的工作。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，把热切边模具和热冲孔模具的功能整合在一套复合切边模具上，在压力机的一次行程中，在一个工位上，完成连杆锻件热切毛边和热冲大头孔连皮的工作。该锻造热切边与冲孔复合模具代替了传统的两套简单模具，少投入一台设备，从而减少了一道工序，进而提高了生产效率。该锻造热切边与冲孔复合模具的使用，使生产节拍加快，提高了锻件质量，锻件被氧化现象明显减轻，锻件的“温控处理”更便于掌握。该锻造热切边与冲孔复合模具占用空间减少，耗电费用、维修费用、人工费用大幅降低，实现了节能降耗、提高了经济效益。该锻造热切边与冲孔复合模具切出来的锻件，平面度、直线度显著提高。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。