输送辊自动生产线的校直装置的制作方法

本发明属于输送辊自动生产线设备技术领域，更具体地说，是涉及一种干燥机输送辊自动生产线的校直装置。

背景技术：

输送辊道作为干燥机生产线中重要的基础环节，输送辊的质量对最终产品的质量有至关重要的影响。如辊筒的圆柱度是辊筒性能的重要指标，该性能的优劣会直接影响货物输送的稳定性和可靠性。如果圆柱度过大会导致输送物的颠簸，偏离正常的输送方向，影响输送动作的准确性，噪音变大；甚至造成部分输送物的损坏及整体输送设备寿命的缩短。

现有技术的输送辊自动生产线的校直装置中，用于对输送辊压接的气缸或液压缸一般设置在输送辊上部的导轨或滑道上，需要在输送辊的上部支设比较大的龙门架，在龙门架上设置导轨，对应的，气缸或液压缸也需要通过设置滑块的支架与导轨配合，通过调整气缸或液压缸的位置对弯曲的部位进行校正。上述设有导轨的龙门架结构，使得整个校直装置的结构非常庞大，占用空间，并且导轨结构复杂，易发生故障，整个轨道需要经常维护，增加成本，且不利于拆装和维修，并且结构复杂，使用不便。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种输送辊自动生产线的校直装置，以解决现有技术中存在的校直装置结构庞大、占空空间且维修成本高、结构复发、拆卸和维修不便的技术问题，能够达到结构简单、占用空间小，拆卸和维修方便的技术效果。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种输送辊自动生产线的校直装置，包括

校直平台；

输送辊支撑部，位于所述校直平台上表面且用于承托所述输送辊；

顶接部，位于所述校直平台一端且用于与所述输送辊一端顶接的；

卡盘部，位于所述校直平台另一端且用于驱动所述输送辊转动，所述卡盘部与所述输送辊的另一端卡接；

校直部，包括至少三个与所述校直平台侧部固定的校直支架、设置于所述校直支架上的压接模块和设置于所述校直支架上的检测模块；以及

电气控制部，用于与所述顶接部、所述卡盘部和所述校直部电连接。

进一步地，所述校直支架设有三个，分别位于所述输送辊轴向长度的1/4、1/2和3/4处。

进一步地，所述压接模块包括竖向设置于所述输送辊上部的校直液压缸和与所述校直液压缸的外伸端连接的压头，所述压头设有与所述输送辊的外表面配合的压接弧板。

进一步地，所述压接模块还包括用于检测所述校直液压缸的外伸端下压量的位移传感器。

进一步地，所述检测模块包括与所述校直支架滑动连接的滑台、位于所述滑台底部的测量头以及与所述测量头连接的测量传感器。

进一步地，所述卡盘部包括与所述输送辊的一端卡接的校直气动卡盘和与所述校直气动卡盘连接的校直伺服电机。

进一步地，所述顶接部包括沿输送辊的轴向设置的轴向气缸和与所述轴向气缸的自由端的端部固定连接的轴向推头。

进一步地，所述输送辊支撑部包括若干位于所述校直平台上且沿输送辊的轴向间隔均布的输送辊支撑块，所述输送辊支撑块的端面设有与输送辊的外表面匹配的弧形凹槽或v形凹槽。

进一步地，所述输送辊自动生产线的校直装置还包括下料部，所述下料部包括倾斜设置于所述校直平台一侧的下料气缸、位于所述下料气缸自由端端部的下料推板和位于所述校直平台另一侧且倾斜向下设置的导向阶梯以及与所述导向阶梯连接的用于输送所述输送辊的下料板，所述下料板的一端连接用于放置输送辊的成品件储存装置，所述下料气缸位于所述校直平台的设有校直支架的一侧。

进一步地，所述下料板的中部设有用于控制所述输送辊进入所述成品件储存装置中的挡接部，所述挡接部包括底座、与所述底座滑动连接的气动滑架、与所述气动滑架上端连接的挡板以及位于所述成品件储存装置上的用于检测所述成品件储存装置内输送辊的高度的位置传感器，所述位置传感器与所述气动滑架电连接。

本发明提供的一种输送辊自动生产线的校直装置的有益效果在于：本输送辊自动生产线的校直装置主要通过设置至少三个与校直平台侧部固定的校直支架，在校直支架上安装压接模块和检测模块，输送辊位于输送辊支撑部内，通过顶接部和卡盘部对输送辊的两端进行固定，本装置采用在输送辊的轴向间隔设置检测点，工作时，首先通过检测模块检测输送辊不同位置点处的圆柱度，检测出不合格的点，通过压接模块对不合格的点进行矫正，然后接着继续检测、矫正，不断重复，直至所有的检测点的圆柱度检测数据均合格为止。本校直装置7解决现有技术中存在的校直装置结构庞大、占空空间且维修成本高、结构复发、拆卸和维修不便的技术问题，能够达到结构简单、占用空间小，拆卸和维修方便的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为轴头的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种输送辊自动生产线的结构示意图；

图3为图1中的第二输送装置的结构示意图；

图4为图1中的第二输送装置的另一个方位的结构示意图；

图5为图1中的第一输送装置的结构示意图；

图6为图1中的轴头上料装置的结构示意图；

图7为图1中的压轴头装置的结构示意图；

图8为图7中的轴头承托块的结构示意图；

图9为图8的右视图；

图10为图7中的辊筒承托块的结构示意图；

图11为图1中的焊接装置和夹取装置的结构示意图；

图12为图11中的焊枪部的结构示意图；

图13图1中的校直装置的结构示意图；

图14图1中的校直装置的另一个方位的结构示意图；

图15图1中的校直装置的侧面的结构示意图；

图16图1中的成品件储存装置的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1—第一输送装置；2—轴头上料装置；21—料仓；22—挡板；23—挡板动力器；24—底板；25—滑槽；26—料仓支架；27—料仓支腿；28—矩形钢管；3—夹取装置；31—固定体；32—第一无杆气缸；33—第一滑体；34—第二无杆气缸；35—第二滑体；4—压轴头装置；41—辊筒承托部；411—辊筒承托凹槽；412—第二导板；42—轴头承托块；421—杆体凹槽；422—凸缘凹槽；423—挡肩；424—杆体导板；425—凸缘导板；43—施力部；44—压紧部；401—压紧气缸；402—压紧块；403—压紧支撑架；45—轴套；46—压轴头工作台；47—压轴头支撑架；5—焊接装置；51—焊接支腿；52—焊接伺服电机；53—焊接气动卡盘；54—夹取支架；55—焊枪部；551—焊枪支座；552—气动滑台；553—焊枪架；554—焊枪；56—顶接气缸；57—轴头保护罩；58—焊接工作台；6—第二输送装置；61—第二支撑架；62—滚筒；63—第二链板；64—第二隔板；65—导向部；651—导向板；652—外伸连接杆；653—导向气缸；7—校直装置；71—校直平台；72—输送辊支撑部；73—校直支腿；74—顶接部；741—轴向气缸；742—轴向推头；75—卡盘部；751—校直气动卡盘；752—校直伺服电机；76—检测模块；761—滑台；762—测量头；763—测量传感器；77—压接模块；771—校直液压缸；772—压头；773—位移传感器；78—校直支架；79—下料部；791—下料气缸；792—下料推板；793—导向阶梯；794—下料板；8—成品件储存装置；81—挡接部；811—挡板；812—气动滑架；813—底座；9—辊筒；10—轴头；101—轴头杆体；102—轴头凸缘；11—输送辊；12—横梁；13—第一隔板；14—第一链板；15—支腿。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的输送辊自动生产线的校直装置是输送辊自动生产线的一部分，为了便于理解校直装置的使用环境，故对输送辊生产线的整体结构做全面的介绍。

请参照图2所示，本发明的输送辊自动生产线，包括第一输送装置1、轴头上料装置2、压轴头装置4、焊接装置5、校直装置7、第二输送装置6、夹取装置3和电气控制装置；第一输送装置1用于运送辊筒9，设有辊筒进料端和辊筒出料端；轴头上料装置2，用于运送轴头10，设有两个并分别设有轴头进料端和轴头出料端；压轴头装置4用于将轴头10压入辊筒9内，分别与辊筒9出料端和两个轴头出料端对接；焊接装置5用于将压合后的辊筒9与轴头10焊接固定，辊筒9与轴头10焊接后组成输送辊11；校直装置7用于对焊接后的输送辊11进行检测和校直；第二输送装置6位于焊接装置5和校直装置7之间，将输送辊11从焊接装置5运送至校直装置7且用于对焊接后的输送辊11冷却；夹取装置3用于将压合后的辊筒9从压轴头装置4夹取送料至焊接装置5并将焊接后的输送辊11从焊接装置5夹取至第二输送装置6上；电气控制装置，与第一输送装置1、轴头上料装置2、压轴头装置4、焊接装置5、第二输送装置6、夹取装置3以及校直装置7电连接；其中，第一输送装置1、压轴头装置4、焊接装置5、第二输送装置6以及校直装置7依据工艺顺序顺次设置。

本发明提供的一种输送辊自动生产线的有益效果在于：上述输送辊自动生产线采用电气控制装置进行控制，由程序实现各个装置的动作，启动生产线，首先由操作人员将辊筒9放入第一输送装置1的辊筒进料端，通过第一输送装置1的运输，从辊筒出料端出料，落入压轴头装置4内的对应位置，同时操作人员将轴头10放入压轴头装置4的轴头进料端，通过轴头上料装置2的运输，从轴头出料端出料，落入压轴头装置4内的对应位置，此时两个轴头10分别位于辊筒9的两端，轴头10在压轴头装置4内被压入辊筒9的端部，压轴头装置4完成轴头10与辊筒9的组装，轴头10压入辊筒9的端部后，夹取装置3开始工作，将辊筒9从压轴头装置4夹取送料至焊接装置5内，轴头10和辊筒9在焊接装置5内焊接成为输送辊11，焊接完成后，夹取装置3接着将输送辊11从焊接装置5夹取至第二输送装置6上，输送辊11在第二输送装置6上水平向后移动，输送辊11的焊接部位在第二输送装置6上移动运输的过程中通过在空气中长时间的停留进行降温冷却，第二输送装置6所起的作用之一就是给输送辊11一定的缓冲时间让其温度降低再校直，第二输送装置6的长度可根据具体情况进行设定，当输送辊11从第二输送装置6的最左端到达最右端这个时间正好使输送辊11的温度降低到合适的校直温度，然后输送辊11在校直装置内检测圆柱度以及进行校直，校直完以后校直装置7设有的下料部使输送辊11落入成品件储存装置内，完成一个输送辊的焊接、校直与输送。

上述输送辊自动生产线通过设置了第二输送装置6，使得焊接完以后的输通过第二输送装置6向校直装置7输送的过程中进行冷却降温，给输送辊11一定的缓冲时间让其温度降低再校直，使得输送辊11的焊接部位在第二输送装置6上充分释放应力，保证了后续校直的准确性，并且通过增加第二输送装置6也保证了生产线的连贯性和一体性，保证了生产线的连续进行，提高工作效率。本发明解决现有技术中存在的焊接与校直工序过于紧密衔接，造成校直不准确且后期发生焊接变形的技术问题，能够达到使焊接好的输送辊进行充分冷却后再校直、校直精度高且稳定的技术效果。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图2-3所示，第二输送装置6采用板链输送机，板链输送机6的第二链板63上设有若干均匀间隔设置的第二隔板64，第二隔板64的板面方向与第二链板63的输送方向相垂直，相邻第二隔板64间用于放置输送辊11。

上述结构设计，能够使得输送辊11平稳的位于相邻的第二隔板64之间，在第二链板63转动的过程中输送辊11进行充分的冷却，给输送辊11一定的缓冲时间让其温度降低再校直，使得输送辊11的焊接部位在第二输送装置6上充分释放应力，保证了后续校直的准确性，并且通过增加第二输送装置6也保证了生产线的连贯性和一体性，保证了生产线的连续进行，提高工作效率。

进一步的，作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，第二输送装置6还包括分别设置第二链板63内且位于第二链板63的前后两端滚筒62、与滚筒62的端部连接的链轮、与链轮配合的链条、用于驱动滚筒62转动的电机以及用于安装滚筒62的第二支撑架61，在第二支撑架61上还设有用于加速输送辊11的焊接部位降温的风扇。

上述结构设计，采用链条和链轮结构进行连接，连接结构简单，传动连接可靠，并且增设了风扇，能够提高输送辊11的降温效率，有益于充分释放应力，防止校直过程的变形。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图3-4所示，第二输送装置6还包括用于与后部的校直装置7连接的导向部65，导向部65包括位于第二链板63的出料端的且与上端第二支撑架61铰接的导向板651、与导向板651的下端连接的导向气缸653，导向气缸653的外伸连接杆652的一端与导向板651的下端铰接，导向气缸653的固定端与第二支撑架61铰接固定。

上述导向部65的设计，主要是用于连接第二输送装置6和校直装置7，当输送辊11运动至第二链板63的出料端时，此时导向气缸653工作，外伸连接杆652伸出驱动导向板651在导向板651与第二支撑架61的铰接处翻转，使导向板651与第二链板63的上表面成一定的夹角，同时导向板651的翻转的一侧与校直装置7对接，第二链板63前进一个步长，正好使一个输送辊11到顺着导向板651到达校直装置7中，然后导向气缸653缩回，带动外伸连接杆652、导向板651回到原位，等待下一次上料，导向板651起到了连接第二链板63和校直装置7的桥梁作用，使得输送辊11从第二链板63中顺利进入校直装置7中。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图1和图5所示，第一输送装置1采用板链输送机，包括第一链板14，第一链板14的上表面设有间隔均布的第一隔板13，辊筒9位于相邻的第一隔板13之间，第一链板14的两侧分别设有用于对辊筒9的端部进行支撑的横梁12，辊筒9的端部在横梁12上滚动，横梁12的下方设有支腿15。

上述结构设计，输送平稳、快速、省时省力，降低劳动强度，提高工作效率。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，第一输送装置1还包括分别设置第一链板14内且位于第一链板14的前后两端的滚筒、与滚筒的端部连接的链轮、与链轮配合的链条、用于驱动滚筒转动的电机以及用于安装滚筒的第一支撑架。上述结构设计，结构简单、紧凑，输送顺畅、可靠。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图1和图5所示，轴头上料装置2包括条状的且用于放置轴头的料仓21、位于料仓21的料仓出口处的且用于控制料仓出口开闭的挡板22以及用于驱动挡板22相对于料仓21滑动的挡板动力器23；挡板动力器23采用气缸，气缸的外伸端的端部固定挡板22。

上述结构设计，结构简单、紧凑，轴头10整齐排列于料仓21内，通过气缸控制挡板22的上下滑动，从而控制轴头10从料仓出口下落入压轴头装置4内，轴头10输送顺畅，控制轴头10下落的次序。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图6所示，料仓21包括位于底部的用于放置轴头的底板24、位于底板24的上部且设有用于放置挡板动力器23的料仓支架26以及位于底板24下部的料仓支腿27，底板24上表面沿料仓21的长度方向并排设有两个平行的滑槽25，两个滑槽25分别与轴头10的两个轴头凸缘102插接配合，上述两个滑槽25的制备是通过沿底板24的长度方向设置的导轨块并列且间隔设置形成的，轴头凸缘102插接在滑槽25内，且沿滑槽25滚动。

上述料仓21的设计，使得轴头10在下滑的过程中不发生歪斜，移动流畅，料仓的结构更加简洁、可靠，并能使轴头10在滑落的过程中与料仓21接触的凸出圆盘的线速度相等，使轴头10可以平稳得下滑且不会滚偏。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图6所示，挡板动力器23设有两个，通过矩形钢管28固定在料仓支架26上，两个挡板动力器23分别位于矩形钢管28的前后两个端面上，挡板动力器23采用气缸，两个气缸下端连接的挡板22之间夹持一个轴头10，前部的气缸收缩带动挡板22上升，一个轴头10落入两个挡板22之间的空间内，然后前部的气缸伸出带动挡板22落下，接着后部的气缸收缩带动后部的挡板22上升，一个轴头落料进入压轴头装置4内，不断重复上述的步骤，实现轴头10的落料。

上述结构设计，能够很好地控制轴头10的落料，两个气缸配合使用，使得落料更加准确、可靠。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图1和图7所示，压轴头装置4用于将轴头压入辊筒9的两端，包括用于与辊筒出料端对接的且用于承托辊筒9的辊筒承托部41、两个分别用于与轴头出料端对接的且用于承托轴头10的轴头承托块42、用于将轴头10压入辊筒9两端内的施力部43以及与施力部43电连接的压轴头控制部，轴头承托块42分别位于辊筒承托部41的两端，轴头承托块42的上表面设有用于放置轴头10的轴头承托凹槽。

本发明提供的一种输送辊自动生产线的压轴头装置的有益效果在于：上述压轴头装置4通过电气控制装置进行控制，由程序实现装置的动作，轴头10通过前部的轴头上料装置2后落入轴头承托块42内，料仓21呈倾斜向下设置，料仓出口与轴头承托块42的轴头承托凹槽对接，使得轴头10直接落入轴头承托凹槽内，轴头承托块42的端部直接与辊筒承托部41的端部对接，使得轴头10与辊筒9的端部对接定位准确，然后电气控制装置控制施力部43启动，通过施力部43顶接轴头10，使得轴头10的端部进入辊筒9的一端内部，压轴头装置4完成压接工作。本装置解决了现有技术中存在的落料板承托轴头造成与辊筒的端部对接不准确的技术问题，能够达到轴头与辊筒的端部定位、对接准确且结构简单、更加紧凑的技术效果。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图7所示，轴头承托块42为矩形的块体，轴头承托凹槽位于块体的上表面的中部，且轴头承托凹槽的一端槽口与辊筒承托部41的辊筒承托凹槽的槽口对接，轴头承托块42的靠近轴头入料方向的上表面设有第一导板，第一导板上设有与轴头承托凹槽的槽面边沿平滑对接的斜面；第一导板的端部截面呈三角形；具体的，轴头承托凹槽包括两部分，分别为与轴头杆体101接触的杆体凹槽421和与轴头凸缘102接触的凸缘凹槽422，杆体凹槽421与凸缘凹槽422之间设有用于与轴头凸缘102的侧面接触的挡肩423，当轴头10落入轴头承托凹槽内时，轴头杆体101位于杆体凹槽421内，轴头凸缘102位于凸缘凹槽422内，并通过挡肩423定位，上述设计，使轴头10的定位更加准确，不发生歪斜，在被压入辊筒9的端部时更加顺利、快速，提高工作效率；第一导板包括位于杆体凹槽421上部的上表面上的杆体导板424，和位于凸缘凹槽422上部的上表面上的凸缘导板425，杆体导板424和凸缘导板425的端截面为三角形，第一导板的作用是在轴头10从料仓21下落时，与料仓出口连接，起到承接和过渡的作用，能够保证轴头10顺利落入轴头承托凹槽内。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图7所示，辊筒承托部41包括若干个沿辊筒9的轴向间隔均布的辊筒承托块，辊筒承托块的上表面设有用于与辊筒9的外表面接触的辊筒承托凹槽411；轴头承托块42位于最外侧两端的两个辊筒承托块的外侧；辊筒承托块的数量优选为4个，两个分别位于辊筒9的两端，两个位于辊筒9的中部。

上述辊筒承托块的结构设计，结构简单，能够使得辊筒固定牢固，辊筒承托块在辊筒承托凹槽411内不发生侧方向的移动，能够使得辊筒9受力均匀，且简化结构，降低成本。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图7所示，辊筒承托块的靠近辊筒入料方向的上表面设有第二导板412，第二导板412上设有与辊筒承托凹槽411的槽面边沿平滑对接的斜面；第二导板412的端截面为呈三角形。上述第二导板412的设计能够使得辊筒9平滑顺利进入辊筒承托凹槽411内。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图6所示，压轴头装置4还包括压轴头工作台46和位于压轴头工作台46底部的压轴头支撑架47，辊筒承托部41和轴头承托块42位于压轴头工作台46的上表面。上述压轴头工作台46和压轴头支撑架47的设计，主要用于安装辊筒承托部41和轴头承托块42以及用于方便支撑。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图7所示，压轴头装置4还包括用于将辊筒9压紧在辊筒承托部41内的压紧部44；压紧部44包括跨接在辊筒承托部41上方的压紧支撑架403、若干个固定于压紧支撑架403上且沿辊筒9长度方向间隔布置的压紧气缸401以及与压紧气缸401的外伸端固定连接的压紧块402；压紧气缸401竖向设置，压紧气缸401固定在压紧支撑架403上，压紧支撑架403成“门”字形设置，固定跨接在压轴头工作台46上。

上述结构设计进一步通过压紧部44将辊筒9的上部压紧固定，通过上下两个方位进行定位，使得压紧过程更加稳定、可靠，防止压接过程辊筒9发生歪曲。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图6所示，压紧块402的与辊筒9接触的下表面设有与辊筒9的外表面配合的压紧凹槽；上述压紧气缸401的数量优选为4个，分别设置于辊筒9的两端位置和中间部位，压紧块402与辊筒承托块上下对接，将辊筒9压紧在辊筒承托块内，保证了辊筒9的受力均衡。

上述结构设计进一步通过压紧部11将辊筒的上部压紧固定，通过上下两个方位进行定位，使得压紧过程更加稳定、可靠；通过压紧部44压接辊筒9，防止辊筒9在径向上移动或弯曲，减小在压轴头的过程中辊筒9中间部位变形，轴头10压入辊筒9后夹取装置3接着将辊筒9从压轴头装置4夹取至焊接装置5内，使得辊筒9在辊筒承托凹槽内不发生侧方向的移动。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图6所示，施力部43为液压缸，液压缸的伸缩轴的伸缩方向沿辊筒9的轴向。通过液压缸的伸缩轴伸缩从而将轴头10压入辊筒9的端部，结构简单。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的压轴头装置的一种具体实施方式，请参照图7所示，液压缸的伸出端设有用于顶接轴头10的轴套45，轴套45的一端与轴头10的端部套接。

上述轴套45的结构设计中，轴套45的一端与轴头杆体101的端部套接，压接时，轴套45的端部抵接在轴头凸缘102的侧面上，用轴套45顶着轴头10，压进辊筒9的端部，采用轴套45使得轴头10进入辊筒9的过程不会发生歪斜，且受力均匀，定位和压接更加准确可靠。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图11-12所示，焊接装置5包括用于放置压合后的辊筒的焊接工作台58、位于焊接工作台58上的且用于与辊筒9一端卡接的气动卡盘部、位于焊接工作台58上的且用于与辊筒9的另一端顶接的顶接气缸56以及位于焊接工作台58上的焊枪部55，焊接工作台58的下部固定有焊接支腿51，焊接工作台58的上部固定有夹取支架54。

上述焊接装置5在辊筒9与轴头10组装完成后，通过电气控制装置控制焊枪部55进行焊接，焊接过程中通过气动卡盘部夹紧辊筒9进行转动，保证焊接质量，使用方便。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图11-12所示，顶接气缸56的外伸端的端部固定设有用于与轴头10的端部顶接的轴头保护罩57。上述轴头保护罩57能够对轴头10起到保护的作用，避免轴头10端部受损。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图7-8所示，气动卡盘部包括焊接伺服电机52和与焊接伺服电机52连接的焊接气动卡盘53，通过焊接伺服电机52驱动焊接气动卡盘53转动；焊枪部55包括固定在焊接工作台58上的焊枪支座551、位于焊枪支座551上的气动滑台552、与气动滑台552连接的焊枪架553以及安装在焊枪架553上的焊枪554；在输送辊11与轴头10连接部位的外周设有用于防止火花外溅的防焊点保护罩。

上述气动卡盘部的设计能够方便对轴头10的端部进行卡接，并使辊筒整体进行旋转，对辊筒和轴头连接处的周向进行焊接，使用方便；焊枪554进行焊接的过程中能够通过气动滑台552的运动调整焊接位置，使用非常方便。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图11-12所示，上述焊接装置5设有两个，分别位于辊筒9两端的需要与轴头10焊接的位置，结构简单、紧凑，通过电气控制装置进行控制。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图11所示，夹取装置3包括固定体31、与固定体31滑动连接的第一滑体33、与第一滑体33滑动连接的第二滑体35、与第二滑体35固定连接的且竖向设置的三杆气缸36以及与三杆气缸36的活动端连接的气爪37，第一滑体33或第二滑体35的滑动方向沿输送辊11的长度方向，第一滑体33与第二滑体35的滑动方向相垂直；夹取装置3通过电气控制装置进行控制，第一滑体33与固定体31之间通过第一无杆气缸32连接，第二滑体35与第一滑体33之间通过第二无杆气缸34连接，固定体31固定在夹取支架54上。

上述夹取装置3的设计结构紧凑，移动顺畅，保证了输送辊11从压轴头装置4夹取至焊接装置5以及从焊接装置5至第二输送装置6移动的顺畅，确保了生产线的顺利进行。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的一种具体实施方式，请参照图13-15所示，校直装置7包括校直平台71、输送辊支撑部72、顶接部74、卡盘部75、校直部和电气控制部；输送辊支撑部72位于校直平台71上表面且用于承托输送辊11；顶接部74位于校直平台71一端且用于与输送辊11一端顶接的；卡盘部75位于校直平台71另一端且用于驱动输送辊11转动，卡盘部75与输送辊11的另一端卡接；校直部包括至少三个与校直平台71侧部固定的校直支架78、设置于校直支架78上的压接模块77和设置于校直支架78上的检测模块76；电气控制部用于与顶接部74、卡盘部75和校直部电连接。

本发明提供的一种输送辊自动生产线的校直装置的有益效果在于：上述校直装置7主要通过设置至少三个与校直平台71侧部固定的校直支架78，在校直支架78上安装压接模块77和检测模块76，输送辊11位于输送辊支撑部72内，通过顶接部74和卡盘部75对输送辊11的两端进行固定，本装置采用在输送辊11的轴向间隔设置检测点，工作时，首先通过检测模块76检测输送辊11不同位置点处的圆柱度，检测出不合格的点，通过压接模块77对不合格的点进行矫正，然后接着继续检测、矫正，不断重复，直至所有的检测点的圆柱度检测数据均合格为止。本校直装置7解决现有技术中存在的校直装置结构庞大、占空空间且维修成本高、结构复发、拆卸和维修不便的技术问题，能够达到结构简单、占用空间小，拆卸和维修方便的技术效果。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图13-15所示，校直支架78设有三个，分别位于输送辊11轴向长度的1/4、1/2和3/4处，即对输送辊11在其长度的中部三个四分点处进行检测和矫正，发明人经过大量的实践，发现输送辊11的这三个四分点处非常容易出现圆柱度超标的情况，并且通过对这三个位置的反复矫正，便可以使输送辊11的圆柱度合格，通过三点检测跳量并进行矫正的过程操作方便，可以提高工作效率。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图13-15所示，校直支架78包括与校直平台71侧部固定的立板和与立板的上端垂直连接的横板。上述校直支架78的结构简单，有利于降低生产成本。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，压接模块77包括竖向设置于输送辊11上部的校直液压缸771和与校直液压缸771的外伸端连接的压头772，压头772设有与输送辊11的外表面配合的压接弧板。

上述压头772底部的压接弧板，与输送辊11的外圆面配合，起到对输送辊11的保护作用，并且使输送辊11受力均衡。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图13-15所示，压接模块77还包括用于检测校直液压缸771的外伸端下压量的位移传感器773。通过增设位移传感器773，能够实时检测校直液压缸771的下压量，有利于控制校直液压缸771对输送辊11的输出力，防止矫正过量，能够精确控制矫正量，使得矫正更加精确。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，检测模块76包括与校直支架78滑动连接的滑台761、位于滑台底部的测量头762以及与测量头762连接的测量传感器763。

上述检测模块76通过滑台761带动测量头762移动至输送辊11的上顶面，通过卡盘部75驱动输送辊11转动，从而使得测量头762能够对输送辊11的周向进行圆柱度的检测，检测便捷。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，卡盘部75包括与输送辊11的一端卡接的校直气动卡盘751和与校直气动卡盘751连接的校直伺服电机752。上述卡盘部75通过校直气动卡盘751连接输送辊11的一端，通过校直伺服电机752驱动校直气动卡盘751转动，进而驱动输送辊11转动，从而实现对输送辊11周向的跳量检测和周向的矫正。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，顶接部74包括沿输送辊11的轴向设置的轴向气缸741和与轴向气缸741的自由端的端部固定连接的轴向推头742。

上述结构中，通过轴向气缸741移动，使得连接在轴向气缸741的自由端端部的轴向推头742与输送辊11的端部顶接，轴向推头742可以采用非金属材质制备，例如工程塑料等，对输送辊11的端部起到保护的租用。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，输送辊支撑部72包括若干位于校直平台71上且沿输送辊11的轴向间隔均布的输送辊支撑块，输送辊支撑块的端面设有与输送辊11的外表面匹配的弧形凹槽或v形凹槽。

上述输送辊支撑部72采用间隔设置的输送辊支撑块对输送辊11进行支撑，结构简单，节省材料，有利于降低生产成本，并且输送辊支撑块的上端面设置弧形凹槽或v形凹槽与输送辊11的外周匹配，保证了输送辊在输送辊支撑块内放置稳定，不发生侧向移送和偏斜，且转动顺畅。

具体的，上述校直装置7工作时，输送辊11被第二输送装置6送入输送辊支撑部72内，轴向气缸741伸出，带动轴向气缸741端部连接的轴向推头742向前移动，当轴向气缸741伸出到位后，轴向推头742正好把输送辊11推进校直气动卡盘751指定的距离，然后轴向气缸741带动轴向推头742缩回原位，此时校直气动卡盘751夹紧输送辊11，然后三个滑台761伸出带动三个测量头762与输送辊11接触，然后启动校直伺服电机752，校直伺服电机752驱动校直气动卡盘751带动输送辊11转动对其进行跳动量测量，校直伺服电机752转动一圈，三个点的跳动量测量完毕；根据测量的跳动量数值，通过校直气动卡盘751和轴向气缸741调整不合格点的位置，再通过校直液压缸771的自由端伸出依次对不合格的点进行下压校直；如果三个点的跳动量均达到要求则校直结束，如果跳动量不满足满足，判断出哪一个点不满足，再对这个点进行校直，校直完毕后再测量，如果满足要求校直完毕，不满足则继续校直不满足的点直到其满足要求；当三个点的跳动量都满足要求后，校直完成。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，输送辊自动生产线的校直装置还包括下料部79，下料部79包括倾斜设置于校直平台71一侧的下料气缸791、位于下料气缸791自由端端部的下料推板792和位于校直平台71另一侧且倾斜向下设置的导向阶梯793以及与导向阶梯793连接的用于输送输送辊的下料板794，下料板794的一端连接用于放置输送辊11的成品件储存装置8，下料气缸791位于校直平台71的设有校直支架78的一侧。

上述下料部79的结构设计，改变了现有技术中采用机械手卸料的方式，简化了下料结构，降低了生产成本，采用下料气缸791伸缩，从而使其端部连接的下料推板792移动将输送辊11从输送辊支撑块内推出，输送辊11通过导向阶梯793向下滚落，落入位于校直平台71下方的下料板794上，下料板794与成品件储存装置8连接，校直完成的输送辊11进入成品件储存装置8内，上述下料的过程简便、快捷，有利于提高工作效率。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，下料板794的中部设有用于控制输送辊11进入成品件储存装置8中的挡接部81，挡接部包括底座813、与底座813滑动连接的气动滑架812、与气动滑架812上端连接的挡板811以及位于成品件储存装置上的用于检测成品件储存装置8内输送辊11的高度的位置传感器，位置传感器与气动滑架812电连接。

上述挡接部81的设计，能够防止成品件储存装置8中输送辊11的数量过多导致溢出的情况，能够起到提前预防的目的，校直好的输送辊11滚落到成品件储存装置8中，当成品件储存装置8中的输送辊11数量达到设定值(位置传感器设置的高度值)时，气动滑架812升起，带动挡板811挡住校直好输送辊11，使其暂时不能滑落到成品件储存装置8中，等工人把成品件储存装置8中的输送辊11打好包运走之后，气动滑架812缩回，带动挡板811下降到原位，这时输送辊11再滚落到成品件储存装置8中，如此循环，挡接部81能够防止成品件储存装置8溢料，起到了保护的作用。

作为本发明提供的输送辊自动生产线的校直装置的一种具体实施方式，请参照图9所示，校直平台71的底部设有校直支腿73。上述校直支腿73主要用于对校直平台71的底部进行支撑。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。