一种倒装式大圆角多舌片成形工装及其使用方法与流程

本发明属于汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种倒装式大圆角多舌片成形工装及其使用方法。

背景技术：

离合器是汽车传动系统的关键组件，离合器盖总成组件中的盖体、膜片弹簧及支承环是离合器组件中必不可少的零件。在传统汽车离合器加工工艺中，小型号离合器盖总成的装配通常是采用铆钉逐颗组装，但受铆钉安装位置限制，离合器盖总成的组装效率低下，离合器在使用过程中易松动，不仅影响离合器盖总成的使用寿命，还会造成行车安全隐患。目前国外出现了采用舌片组装固定离合器盖总成的新工艺，但此工艺也需要进行至少两道铆接工序，才能将离合器盖及相关部件铆贴到位；并且该工艺工装结构复杂，模具开发成本较高，装配过程中舌片易出现错位、变形及断裂等问题，严重影响汽车离合器的正常使用。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提出一种倒装式大圆角多舌片成形工装及其使用方法，该装置结构简单，使用方便有效，造价成本低，能够轻松将多组舌片一次性铆接到位，且能确保舌片质量良好。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种倒装式大圆角多舌片成形工装，包括上安装板、上成形板、下安装板及下成形板；待使用该工装进行装配的工件包括舌片、膜片弹簧及支承环；所述上成形板设置在上安装板的下表面；所述下成形板设置在下安装板的上表面；在所述上安装板与上成形板之间排布设有弹簧；所述弹簧一端连接在上安装板内，另一端伸入上成形板中，并在端部连有顶杆；所述上安装板的下表面还排布设有橡胶垫；所述上成形板的下表面排布设有成型柱；所述成型柱与上成形板的连接部位形成圆角a；所述下成形板的中部设有凹槽；在所述凹槽内设有下支撑板；所述下支撑板的表面高于凹槽的顶面；所述下支撑板上设有向上的定位销；所述上安装板及下安装板分别与一般液压机的下压端及工作台匹配。所述顶杆、弹簧及橡胶垫能够在该工装铆压舌片时起到预压缓冲作用，克服铆压过程中的机械变形，保护舌片不出现损坏，也使装配中的支承环及膜片弹簧之间相互紧贴；形成圆角a可使舌片按照预设的角度弯曲。

作为进一步的技术改进，在所述上安装板上设有开口向下的导向筒；在所述下安装板上设有与导向筒匹配的直立导向柱；在所述下成形板上设有与成型柱对应匹配的避让腔。所述导向筒与的直立导向柱之间匹配，在使用本工装铆压所述舌片的过程中起到导向作用；所述避让腔能够避让成型柱。

作为进一步的技术改进，所述成型柱与下成形板连接部位形成的圆角a开口角度在75°-90°之间，圆角a的半径r≥6mm。所述圆角a如此设计才能够将相应的膜片弹簧及支承环压紧。

作为进一步的技术改进，所述膜片弹簧上设有通孔及定位孔；所述通孔与成型柱对应；所述定位孔与定位销匹配；所述舌片的中部弯曲，尾部平直，且在前端设有弯折区域。所述定位孔及定位销匹配，可约束所述膜片弹簧的放置位置；所述通孔可通过成型柱及舌片；所述弯折区域在压力作用下沿着圆角a弯折后可将膜片弹簧及支承环压紧。

作为进一步的技术改进，所述上安装板与上成形板、下安装板与下成形板以及下成形板与下支撑板之间均通过螺栓连接。各部件通过螺栓连接，可使连接紧密，也方便拆装检修。

作为进一步的技术改进，所述上安装板、上成形板、下安装板及下成形板均为与汽车离合器膜片弹簧对应的圆盘状。各相关部件为圆盘状，以配合所述膜片弹簧的装夹。

本发明的使用方法包括以下步骤：

1）装夹：将膜片弹簧放置在下成形板上，下支撑板上的定位销穿过膜片弹簧上的定位孔；此时膜片弹簧被下支撑板支撑顶起；在膜片弹簧的上、下表面各放置一组支承环；在膜片弹簧下方相应位置排布舌片；此时舌片上带有弯折区域的一端从膜片弹簧上的通孔穿过，另一端向后弯折翘起，从膜片弹簧的外边沿向上伸出；

2）压装：通过液压设备将上安装板压下，顶杆逐渐接触支承环及膜片弹簧的表面，并压紧，同时弹簧被压缩；上安装板继续向下运动，舌片上的弯折区域接触成型柱与下成形板连接部位形成的圆角a，并沿着圆角a逐渐弯折；此时成型柱穿过膜片弹簧上的通孔，并最终插入下成形板上的避让腔内；在上述过程中，舌片的平直尾端接触橡胶垫；

3）成型：经过本工装压制后，舌片的一端弯折，其弯折角与圆角a一致，将膜片弹簧及两组支承环仅仅夹在一起。

与现有技术相比较，本发明具备的有益效果：

1.本发明采用简单的结构，用压制舌片使舌片变形的铆压方式，实现多组舌片同时与膜片弹簧及支承环固定，改变了传统的铆钉连接方式，工作效率高，也使部件在使用过程中不易出现松动，增加了离合器的寿命。

2.本发明的成型柱与上成形板之间形成圆角a，舌片在铆压过程中会沿着圆角a逐渐弯折，最后形成特定的弯折角，以此角度弯折的舌片可将支承环及膜片弹簧紧贴，同时又不会使舌片轻易损坏。

3.本发明具有膜片弹簧定位部件，在使用本工装时，确保膜片弹簧及舌片放置的位置准确，保护膜片弹簧铆压时不会因错位而损坏。

4.本发明具有结构简单，操作方便快捷，制造成本低的优点，使用该工装进行膜片弹簧及舌片的铆压可确保离合器盖总成装配质量好、装配效率高，并可有效减轻劳动强度，对汽车小型号离合器盖总成的装配有重要作用和实用价值。

附图说明

图1为本装置俯视图。

图2为图1的a-a剖面示意图。

图3为舌片自由状态时的结构示意图。

图4为舌片弯曲成形后的结构示意图。

图5为上成形板结构示意图。

附图标记：1-上安装板，2-上成形板，3-下安装板，4-下成形板，5-舌片，6-膜片弹簧，7-支承环，8-弹簧，9-顶杆，10-橡胶垫，11-下支撑板，12-定位销，13-导向筒，14-直立导向柱，15-成型柱，16-避让腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1：

如图1-5所示，一种倒装式大圆角多舌片成形工装，包括上安装板1、上成形板2、下安装板3及下成形板4；待使用该工装进行装配的工件包括舌片5、膜片弹簧6及支承环7；所述上成形板2设置在上安装板1的下表面；所述下成形板4设置在下安装板3的上表面；在所述上安装板1与上成形板2之间排布设有弹簧8；所述弹簧8一端连接在上安装板1内，另一端伸入上成形板2中，并在端部连有顶杆9；所述上安装板1的下表面还排布设有橡胶垫10；所述上成形板2的下表面排布设有成型柱15；所述成型柱15与上成形板2的连接部位形成圆角a；所述下成形板4的中部设有凹槽；在所述凹槽内设有下支撑板11；所述下支撑板11的表面高于凹槽的顶面；所述下支撑板11上设有向上的定位销12；所述上安装板1及下安装板3分别与一般液压机的下压端及工作台匹配。所述顶杆9、弹簧8及橡胶垫10能够在该工装铆压舌片5时起到预压缓冲作用，克服铆压过程中的机械变形，保护舌片5不出现损坏，也使装配中的支承环7及膜片弹簧6之间相互紧贴；形成圆角a可使舌片5按照预设的角度弯曲。

在所述上安装板1上设有开口向下的导向筒13；在所述下安装板3上设有与导向筒13匹配的直立导向柱14；在所述下成形板4上设有与成型柱15对应匹配的避让腔16。所述导向筒13与的直立导向柱14之间匹配，在使用本工装铆压所述舌片5的过程中起到导向作用；所述避让腔16能够避让成型柱15。

所述成型柱15与下成形板2连接部位形成的圆角a开口角度在75°-90°之间，圆角a的半径r≥6mm。所述圆角a如此设计才能够将相应的所述膜片弹簧6及支承环7压紧。

所述膜片弹簧6上设有通孔及定位孔；所述通孔与成型柱15对应；所述定位孔与定位销12匹配；所述舌片5的中部弯曲，尾部平直，且在前端设有弯折区域。所述定位孔及定位销12匹配，可约束所述膜片弹簧6的放置位置；所述通孔可通过成型柱15及舌片5；所述弯折区域在压力作用下沿着圆角a弯折后可将膜片弹簧6及支承环7压紧。

本发明的使用方法包括以下步骤：

装夹：将膜片弹簧6放置在下成形板4上，下支撑板11上的定位销12穿过膜片弹簧6上的定位孔；此时膜片弹簧6被下支撑板11支撑顶起；在膜片弹簧6的上、下表面各放置一组支承环7；在膜片弹簧6下方相应位置排布舌片5；此时舌片5上带有弯折区域的一端从膜片弹簧6上的通孔穿过，另一端向后弯折翘起，从膜片弹簧6的外边沿向上伸出；压装：通过液压设备将上安装板1压下，顶杆9逐渐接触支承环7及膜片弹簧6的表面，并压紧，同时弹簧8被压缩；上安装板1继续向下运动，舌片5上的弯折区域接触成型柱15与下成形板2连接部位形成的圆角a，并沿着圆角a逐渐弯折；此时成型柱15穿过膜片弹簧6上的通孔，并最终插入下成形板4上的避让腔16内；在上述过程中，舌片5的平直尾端接触橡胶垫10；成型：经过本工装压制后，舌片5的一端弯折，其弯折角与圆角a一致，将膜片弹簧6及两组支承环7仅仅夹在一起。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：所述上安装板1与上成形板2、下安装板3与下成形板4以及下成形板4与下支撑板11之间均通过螺栓连接。各部件通过螺栓连接，可使连接紧密，也方便拆装检修。

本实施例的使用方法与实施例1相同。

实施例3：

本实施例与实施例2的区别在于：所述上安装板1、上成形板2、下安装板3及下成形板4均为与汽车离合器膜片弹簧对应的圆盘状。各相关部件为圆盘状，以配合所述膜片弹簧6的装夹。

本实施例的使用方法与实施例1相同。

实施例4：

本实施例与实施例3的区别在于：所述上安装板1与上成形板2、下安装板3与下成形板4以及下成形板4与下支撑板11之间均通过螺栓连接。所述上安装板1、上成形板2、下安装板3及下成形板4均为与汽车离合器膜片弹簧对应的圆盘状。各部件通过螺栓连接，可使连接紧密，也方便拆装检修。各相关部件为圆盘状，以配合所述膜片弹簧6的装夹。

本实施例的使用方法与实施例1相同。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。