1.本发明属于筋板制造领域，具体涉及一种压筋模具及筋板制造方法。
背景技术：2.实际生产中，对于一些板状部件，如柜体侧板、柜体内活门等，为了提高其结构强度或美观度，会在相应的板体上加工出筋槽，将板状部件加工成筋板。现有技术中，筋板的制造方法多采用冲压模具冲压成型，但是，冲压模具自身的设计、生产成本比较高，且由于冲压模具自身结构较为复杂，需要花费一定的时间制作、组装和调试，这样无疑增加了筋板制造的周期和成本，尤其是在筋槽的大小、长短或形状发生变化时，需要重新设计冲压模具，大大增加了筋板的制造周期和成本。
技术实现要素：3.本发明的目的在于提供一种压筋模具，以解决现有技术中压筋模具采用常规冲压模具而生产成本高、生产周期长的技术问题；本发明的目的还在于提供一种筋板制造方法，以解决现有技术中筋板制造过程中采用常规冲压模具冲压加工而生产成本高、生产周期长的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明中压筋模具采用如下技术方案：一种压筋模具，包括上模和下模，所述下模为凹模；所述上模包括折弯刀刀体，对应折弯刀刀头部分设置为与下模配合的凸模；所述压筋模具还包括设置在所述上模前后两侧的压边体，所述压边体具有压边面，用于在压筋过程中压紧板状部件位于凹槽两侧的部分，防止板状部件位于凹槽两侧的部分在压筋过程中翘起。
5.本发明的有益效果在于：将折弯刀对应刀头的部分设置为与压筋模具下模配合的凸模，由此得到结构极为简单的压筋模具，无需再耗费大量时间设计模具，降低了压筋模具的生产制造成本，另外，由于折弯刀刀体上端为与折弯机适配的装夹结构，因此，使用时直接将上模固定在折弯机的安装结构上即可，模具的安装操作简单易行。对板状部件压筋加工时，通过控制板状部件在上下模之间的放置位置即可控制板状部件上筋槽的间距及密度，无需因板状部件上筋槽密度变化而设计多款模具。进一步地，在上模前后两侧设置压边体，通过压边体的压紧约束，能够防止板状部件凹槽两侧部分在压筋过程中翘起，保证压筋模具能够加工出合格形状的筋板。
6.进一步地，所述压边体为长度沿上模宽度方向延伸的压条，所述压条的下表面构成所述压边面。
7.有益效果为：将压边体设置为沿上模宽度方向延伸的压条，确保压边体能够充分有效地对板状部件压紧约束。
8.进一步地，所述压边体可拆安装在所述上模上。
9.有益效果为：压条可拆安装在上模上，方便压筋模具的生产制造，同时，当板状部件尺寸发生变化，可以依据实际需求更换合适尺寸的压条。
10.进一步地，所述上模下端为中部具有凸起的平面，所述凸起构成所述凸模。
11.有益效果为：将上模下端设置为平面，并在平面上设置凸起作为凸模，使得凸模两侧为平面，压筋加工时，凸模两侧的平面能够与压边体协同，压紧凹槽两侧的板，有效防止板状部件位于凹槽两侧的部分在压筋过程中翘起。
12.进一步地，所述上模下端前后两侧为用于安装压边体的平面安装面。
13.有益效果为：将上模下端前后两侧设置为平面安装面，方便压边体的安装。
14.进一步地，所述下模沿长度方向为分段式结构。
15.有益效果：将下模设置为沿长度方向的分段式结构，生产加工下模时，可以对各段下模单独加工生产，降低下模生产制造的难度。
16.为实现上述目的，本发明中筋板制造方法采用如下技术方案：一种筋板制造方法，将压筋模具装在折弯机上对板状部件进行压筋加工；所述压筋模具包括上模和下模，所述下模为凹模；所述上模包括折弯刀刀体，对应折弯刀刀头部分设置为与下模配合的凸模；所述压筋模具还包括设置在所述上模前后两侧的压边体，所述压边体具有压边面，用于在压筋过程中压紧板状部件位于凹槽两侧的部分，防止板状部件位于凹槽两侧的部分在压筋过程中翘起。
17.本发明的有益效果在于：将压筋模具装在折弯机上对板状部件进行压筋加工，关于筋板制造方法中所用的模具，上模包括折弯刀刀体，由于折弯刀刀体上端为与折弯机适配的装夹结构，因此，使用时直接将上模固定在折弯机的安装结构上即可，模具的安装操作简单易行。对板状部件压筋加工时，通过控制板状部件在上下模之间的放置位置即可控制板状部件上筋槽的间距及密度，无需因板状部件上筋槽密度变化而设计多款模具。进一步地，在上模前后两侧设置压边体，通过压边体的压紧约束，能够防止板状部件凹槽两侧部分在压筋过程中翘起，保证压筋模具能够加工出合格形状的筋板。采用此方法制造筋板，能够显著降低筋板的制造成本，缩短筋板的制造周期。
18.进一步地，将所述下模沿长度方向为分段式结构。
19.有益效果：将下模设置为分段式结构，避免下模为一个质量较大的整体而不便于搬运及在折弯机上安装。
20.进一步地，所述上模下端为平面，所述平面中部设置有与待成型凹槽形状适配的凸起以构成所述凸模。
21.有益效果为：所述上模下端设置为平面，并在平面上设置凸起作为凸模，使得凸模两侧为平面，压筋加工时，凸模两侧的平面能够与压边体协同，压紧凹槽两侧的板，有效防止板状部件凹槽两侧部分在压筋过程中翘起。
22.进一步地，上模与下模配合完成压筋后，保压一段时间再开模。
23.有益效果为，在压筋成型后保压一端时间，保证筋板的成型状态更加稳定，不会在开模后回弹。
附图说明
24.图1为本发明中压筋模具使用状态的图；图2为本发明中压筋磨具使用状态的主视图；图3为本发明中压筋模具实施例1中折弯刀的结构及压条与折弯刀的装配关系示意图；
图4为本发明中压筋模具实施例2中折弯刀的结构及压条与折弯刀的装配关系示意图；图中：1-上模；2-下模；3-折弯刀刀体；4-折弯机上部；5-折弯机下部；6-板状部件；7-压条；8-紧固螺栓；9-弧形凸起；10-平面；23-折弯刀刀体；27-压条；29-弧形凸起。
具体实施方式
25.本发明中压筋模具的实施例1，如图1和图2所示，包括上模1和下模2。本实施例中，下模2为块状结构，其上表面加工有与待成型凹槽尺寸适配的成型凹槽，上模1的结构如图3所示，上模1由折弯刀通过铣削加工改造而成，包括折弯刀刀体3，折弯刀刀体3的上部为与折弯机上部4适配的安装结构，用于实现上模1在折弯机上的安装，折弯刀刀头部分通过铣削加工成与下模2配合的凸模。
26.使用时，将上模1固定在折弯机上部4上，下模2固定在折弯机下部5上，待加工的板状部件6放置在下模2上，通过操作折弯机，驱动上模1下压，凸模与下模2上的凹槽配合，在板状部件6上压出筋槽，成型为筋板。
27.为了防止板状部件6凹槽两侧部分在压筋加工过程中上翘变形，上模1上还设置有压边体，定义折弯刀刀体3的厚度方向为前后方向，本实施例中，由于板状部件6上的凹槽为横截面呈弧形的沉槽，因此，在上模1前后及左右侧均设置有压边体，压边体具有压边面，在压筋过程中压紧板状部件6位于凹槽旁侧的部分，防止板状部件6位于凹槽旁侧的部分在压筋过程中翘起变形。在其他实施例中，若所需要加工的凹槽宽度尺寸较小，在不设置压边体压紧的情况下，板状部件位于凹槽两端的平板部分不会在压筋过程中翘起，可以不在上模的左右侧设置压边体，而仅在上模的前后两侧设置压边体。
28.本实施例中，如图2和图3所示，压边体具体为设置在上模1上的压条7。关于压条7在上模1上的固定方式，本实施例中，压条7采用可拆的方式固定在上模1上，具体的，在上模1上开设螺纹孔（图中未示出），压条7上开设与螺纹孔对应的固定孔，通过在固定孔和螺纹孔内穿装固定螺栓8将压条7固定在上模1上。压条7的下表面即构成了压边面。
29.在其他实施例中，还可以在折弯刀的前后侧面上开设沿折弯刀宽度方向延伸的插槽、在折弯刀两端侧面上开设沿折弯刀厚度方向延伸的插槽，对应地，在压条上加工出插块，将压条插装在折弯刀上。当然，还可以采用不可拆的方式将压条固定在上模上，如采用焊接、铆接的方式固定。对于压边体的形式，在其他实施例中，还可以将压边体设置为沿折弯刀宽度方向间隔布置的压块。当所需要加工的凹槽为通槽时，可以仅在上模的前后两侧设置压边体，以在压筋过程中下压约束板状部件位于凹槽两侧的部分，防止其在压筋过程中翘起变形。
30.本实施例中上模1的具体结构如图3所示，通过铣削加工，将折弯刀刀头部分加工为中部带有弧形凸起9的平面10，弧形凸起9构成上模1的凸模，凸模与下模2配合，在板状部件6上冲压出弧形凹槽，制成筋板。对于该结构的上模1，如果弧形凸起9两侧的平面宽度尺寸较小，那么，在不设置压条7的情况下，配备合适尺寸的折弯下模，上模1可以作为折弯刀使用。对于下模2，为了方便下模2的加工生产，将下模2设置为沿长度方向的分段式结构，加工生产时，对各小段下模单独进行加工生产，然后将各小段下模安装在折弯机上组装成下模2。
31.进一步地，为了方便压条6的安装，铣削加工后，上模1下端的前后两侧均为平面安
装面。压条7安装好之后，弧形凸起9两侧的平面能够与压边面协同，对板状部件6压紧约束，防止板状部件6位于凹槽周围的平板部分在压筋过程中翘起变形。
32.在其他实施例中，凸模的形状可以依据实际凹槽的形状而适应性地设置，如，当需要加工出的凹槽的截面形状为矩形、梯形时，可以将折弯刀的刀头部分加工成矩形或梯形凸起构成凸模。
33.本发明中压筋模具的实施例2，与实施例1不同的是，实施例1中，通过对折弯刀的刀头部分铣削加工，将折弯刀改造为上模，本实施例中，参照折弯机所配备的折弯刀刀体的尺寸和结构，直接设计、生产所需要的上模，上模的上端形状尺寸与折弯刀刀体的形状尺寸一致，能够与折弯机适配装夹，下端为凸模，并对应地生产出与上模适配的下模。当所需制造的上模宽度尺寸较大时，为方便上模的生产制造，可以将上模设置为沿宽度方向的分体式结构，加工生产时，对各小段上模单独进行加工生产，然后将各小段上模安装在折弯机上组装成上模。
34.本实施例中，如图4所示，为简化结构上模结构，可以直接将折弯刀刀体23的厚度设置为与待加工凹槽宽度尺寸一致，并直接将折弯刀刀体23下端设置为弧形凸起29构成凸模，由于折弯刀刀体下端不具有平面，因此，适当增加压条27的宽度尺寸，确保压条27能够压紧板状部件足够大的面积区域。由于本实施例中凸模两侧不具有平面结构，因此，配备合适尺寸的折弯下模，该压筋模具上模可以作为折弯刀使用。
35.本发明中筋板制造方法的实施例，本实施例中，以板状部件上待加工的筋槽为沉槽为例，对筋板制造方法进行介绍。
36.将压筋模具装在折弯机上对板状部件进行压筋加工，关于所用压筋模具的结构，具体为利用折弯刀作为压筋模具的上模，并将折弯刀刀头部分设置为凸模，与压筋模具下模配合，在折弯机上对板状部件进行压筋加工，同时，为了防止板状部件位于凹槽侧部的平板部分在压筋加工过程中翘起，在上模的前后及左右侧部设置压边体，利用压边体在压筋过程中压紧板状部件位于凹槽侧部的平板部分。具体的，所制作的压筋模具与上述各实施例中的压筋模具的结构、生产制造方法和使用方法相同，在此不再予以赘述。
37.在此需要强调的是，采用以上方法制造筋板的过程中，为避免筋板成型后回弹，在上模与下模配合完成压筋后，保压一段时间再开模，具体保压时间的长短可以依据实际工况，如板状部件材料的塑性、凹槽的变形量大小等因素而定。当然，对于塑性较好，变形后不易产生回弹变形的板状部件，可以不用保压。