本发明涉及铜合金管制造技术领域，具体涉及一种铍青铜管制备方法。
背景技术：
普通电极管(又称电极铜管、打孔机用铜管)，是火花机床加工小孔的专用电极，加工各种深小孔及盲孔，产品有紫铜管、黄铜管、青铜管，现有规格φ0.20～φ1.80，广泛用于模具线切割的穿丝孔；喷丝板的喷丝孔；筛板的群孔；电板的冲液孔；各种发动机的散热孔；油嘴的喷孔；造纸、化纤、食品及其他它行业的滤孔等。无论加工件表面是曲面还是斜面，均可顺利高速加工出所需的孔，加工孔的深径比可达200以上。然而铍青铜管则是用于通讯行业中的，主要是利用电场对真空中的电子流作用以获得二极管信号放大或振荡的电子器件，所以铍青铜管各项技术指标要求严格，生产难度大。
现有铍青铜管的制造方法，包括加热、精整、检验、制头、拉伸、矫直、切头、清洗、精整、检查、入库等工艺，存在的主要问题是：生产时间长、成本高，成材率较低。或者采用冲床，冲一下制备一个铜管，制备效率低。因此，有必要对现有技术进行改造，以提高生产效率，更好地满足生产需要。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种铍青铜管制备方法，采用铍青铜带为原料，经焊接、盘拉、退火、再盘拉、切管等工艺制备出组织细小、致密度高的铍青铜管，具有工艺简单、生产效率高、成品率高、节能降耗等优点。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种铍青铜管制备方法，以铍青铜带为原料，包括如下步骤：焊接、拉伸、退火、再次拉伸、切管。
根据以上方案，所述焊接时焊接机床的变频速度为12.50min-1，每分钟产出4.6米，将铍青铜带焊接成外径5.0mm、壁厚0.25mm的铍青铜管坯。
根据以上方案，所述位伸为将铍青铜管坯，在盘拉车盘拉5～6次，通过减径减壁将铍青铜管坯的外径拉伸至3.85mm。
根据以上方案，所述退火为：采用氢气含量为5～10％的氢气和氮气的混合气体(防止铜管变黑，氢气含量过低也会使筒管变黑)为保护气体，将盘拉后的铍青铜管进行退火，退火温度为500～600℃，退火时间为5h。经第一次盘拉之后，铜管太硬，如果继续拉细则铜管会断，退火以防止再次拉伸时铜管断裂。退火温度控制在500～600℃，过低则退火不足，过高则会太过，不利于铜管的再次拉伸。
根据以上方案，所述再次拉伸为将退火后的铍青铜管再次在盘拉车盘拉上进行4～5次拉伸，每次拉伸的系数为0.6mm，拉拔速度为28m/min，改变铜管的外径和壁厚达到产品的参数，得到外径为2.0±0.2mm铍青铜管。如果想要更细的铜管，比如1.0，则继续的重复退火，拉伸。
根据以上方案，所述切管为采用切管机将再次拉伸后的铍青铜管切成所需长度的铍青铜管。
本发明的有益效果是：
1)本发明采用铍青铜带为原料，经焊接、盘拉、退火、再盘拉、切管等工艺制备，可以缩短生产时间、提高单位时间的产量，生产效率提高约20％，具有工艺简单、生产效率高、成品率高、节能降耗等优点。
2)本发明制备的铍青铜管产品组织细小、致密度高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案进行说明。
实施例1：
本发明提供一种铍青铜管制备方法，以铍青铜带为原料，包括如下步骤：
1)焊接：控制焊接机床的变频速度为12.50min-1，每分钟产出4.6米，将铍青铜带焊接成外径5.0mm、壁厚0.25mm的铍青铜管坯：
将焊接机成行滚轮清洗干净，开启电源将铜带入位，调整钨极离铜管的高度至3mm，内、外极氩流量，铜管形成45°，及焊机电流大小(焊机电流：60-63a、总控气压表：0.4-0.6mpa、极氩分流量计：lzb-10(0.4-0.8)nm3/n、内氩分流量计：lzb-4(40-80)nm3/n、外氩分流量计：lzb-6(60-100)nm3/n)，将前期成形的铍青铜管坯插入收料机，收料盘变频速度：26-27min－1，以上工作全部准备就绪开始焊接；
2)位伸：将铍青铜管坯，在盘拉车盘拉5～6次，先将磨好的芯头穿入胚管中再将坯管穿入指定的模具中，进行正确的配合进行拉伸，通过减径减壁将铍青铜管坯的外径拉伸至3.85mm；
3)退火：采用氢气含量为5～10％的氢气和氮气的混合气体为保护气体，将盘拉后的铍青铜管进行退火，退火温度为550℃，退火时间为5h；
4)再次拉伸：将退火后的铍青铜管再次在盘拉车盘拉上进行4～5次拉伸，每次拉伸的系数为0.6mm，拉拔速度为28m/min，改变铜管的外径和壁厚达到产品的参数，得到外径为2.0±0.2mm铍青铜管；
5)切管：采用切管机将再次拉伸后的铍青铜管切成所需长度的铍青铜管。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的相关技术人员应当理解：可以对本发明进行修改或者同等替换，但不脱离本发明精神和范围的任何修改和局部替换均应涵盖在本发明的权利要求范围内。