一种T型衬套与螺栓装配机的制作方法

本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及到一种t型衬套与螺栓装配机。

背景技术：

螺栓是钉形物件，一端有帽；在铆接过程中，利用自身形变或过盈连接被铆接的零件，因此，在进行装配时，往往需要很大的力量才能完成装配。

现有的螺栓装配存在如下缺陷：

1、由于人员本身力量有限，采用人工装配的方式会大大降低生产效率，同时，装配效果也远远不如预期效果；

2、现有的部分t型衬套与螺栓装配机，装配效率低，装配效果差，次品率较高；

3、现有的部分t型衬套与螺栓装配机，在装配过程中，容易出现各部件配合动作不协调，造成产品品质降低。

因此，我们有必要对这样一种结构进行改善，以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种t型衬套与螺栓装配机。

本发明的上述技术目的是用过以下技术方案实现的：

一种t型衬套与螺栓装配机，包括第一转盘和位于所述第一转盘上方的第二转盘，所述第一转盘的圆周部位具有若干供t型衬套放置的固定孔，所述第二转盘的边沿部位具有若干供螺栓放置的定位孔，在所述第二转盘的外部还设置有第一c形护料板；

t型衬套上料机械手将t型衬套抓取放置于固定孔处，螺栓送料机将螺栓输送至定位孔处，所述第一转盘的下方还设有压装机构，第二转盘的上方还设有压板，所述第一转盘带动所述t型衬套移动至具有螺栓的定位孔下方时，压装机构的顶杆将t型衬套顶起并且套装至螺栓外部，所述压板用于对螺栓限位。

通过采用上述技术方案：t型衬套上料机械手将t型衬套抓取并放置于所述第一转盘的固定孔内，然后第一转盘带动t型衬套进行转动，螺栓送料机将螺栓输送至所述第二转盘的定位孔内，第二转盘带动所述螺栓进行转动，第一c形护料板的设置可以防止螺栓在移动过程中出现掉落，当第一转盘带动t型衬套移动至压板的正下方时，第一转盘停止转动，此时螺栓位于t型衬套的正上方，然后压装机构的顶杆进行工作，从而将t型衬套套装置螺栓的外部，压板的设置可以防止顶杆在将t型衬套顶起时螺栓出现脱落，提供一个竖直方向的压力，当套装工序完成后，成品便会经第二转盘移动至出料端进行出料。

本发明的进一步设置为：所述压装机构固定于第一底板上端且位于第一转盘下方；

所述压装机构包括滑动设置的升降板和固定于所述升降板底部的第一压杆，所述顶杆固定于所述升降板的顶部，所述第一压杆穿过第一底板并延伸至所述第一底板的下方。

通过采用上述技术方案：所述第一压杆向上移动从而带动升降板上升，然后顶杆便可以推动t型衬套上升从而套装置螺栓的外部，从而完成套装工序。

本发明的进一步设置为：所述压装机构还包括一液压油缸，所述液压油缸的一侧还设有支撑架，所述支撑架的顶部转动连接有连接杆，所述第一压杆的底部与所述连接杆的一侧端部固定连接，所述连接杆的另一侧端部固定连接的第二压杆，所述液压油缸的活塞杆向第二压杆方向运动，从而带动第一压杆上升。

通过采用上述技术方案：所述连接杆转动固定于所述支撑架的上方，所述支撑架与所述液压油缸之间的距离小于支撑架与第一压杆之间的距离，同样的，所述连接杆靠近液压油缸的端部的长度小于连接杆靠近第一压杆的端部的长度，初始状态下，所述连接杆向第一压杆的方向倾斜向下设置，当需要进行套装时，液压油缸的活塞杆向下方运动从而给第二压杆施加很大的压力，然后连接杆带动第一压杆上升，从而带动顶杆上升进行套装，在套装完毕后，连接杆回复至初始位置。

本发明的进一步设置为：所述第一底板的上端垂直固定安装板，所述安装板位于所述第一转盘的下方，所述安装板处固定连接有第一滑轨，所述第一滑轨处滑动连接有第一滑块，所述升降板通过螺栓紧固于所述第一滑块的侧面。

通过采用上述技术方案：所述升降板滑动设置于所述安装板并且进行上下运动，而顶杆固定在所述升降板的上方，第一滑轨的设置对升降板的上下运动起到导向作用，确保顶杆在进行套装工序的精确度，有利于提高生产效率。

本发明的进一步设置为：沿着所述第一转盘的转动方向依次设置t型衬套上料机械手、接近开关机构、压料检测机构和压装机构，所述t型衬套上料机械手的下方还设有t型衬套平送机，所述第二转盘的上方远离压板的一侧还设有成品下料机构；

所述接近开关机构包括安装架和固定于安装架上端的接近光电开关一，所述接近光电开关一位于所述第一载盘的上方。

通过采用上述技术方案：t型衬套平送机将t型衬套运输至t型衬套上料机械手下方，所述t型衬套上料机械手将t型衬套抓取放置于第一转盘处，第一转盘带动t型衬套进行移动，接近开关机构的设置便于进行检测，由于t型衬套上料机械手将t型衬套抓取放置时不能保证t型衬套可以完全压入至第一转盘的固定孔内，所述压料检测机构的设置便于将t型衬套完全压入固定孔内，使得t型衬套与螺栓之间的距离较长，当压装机构工作时，使得t型衬套有足够的行程和压力将t型衬套套装至螺栓外部，待套装工序完成后，所述第二转盘带动成品转动至成品下料机构处进行下料；值得注意的是，当t型衬套抓取放置于第一转盘处时并且随着第一转盘移动时，接近光电开关一可以检测到t型衬套，然后将信号输送至主控系统处，主控系统便可以控制所述压料检测机构下压，从而将t型衬套压装至第一转盘的固定孔内。

本发明的进一步设置为：所述压料检测机构包括固定于第一底板上端的压料固定板、垂直固定于所述压料固定板一侧中部且位于所述第一载盘上方的压料限位板以及滑动设置于所述压料固定板顶部的压料杆，所述压料限位板在靠近第一载盘的一侧具有弧形凹口，所述凹口与所述压料杆相适应。

通过采用上述技术方案：当t型衬套经t型衬套上料机械手抓取放置于第一转盘的固定孔时，t型衬套可能不会完全没入固定孔中，此时压料检测机构的压料杆下压便可以将t型衬套完全没入固定孔内，为t型衬套与螺栓套装提供一个较大的行程。

本发明的进一步设置为：所述压料固定板的顶部垂直固定有气缸固定板，所述气缸固定板上端固定升降气缸，所述气缸固定板的下方设有移动板，所述气缸固定板与所述移动板通过导杆相连接，所述升降气缸的活塞杆穿过气缸固定板并与移动板相连接，所述压料杆固定于所述移动板的下表面，所述气缸固定板处还设有接近光电开关二。

通过采用上述技术方案：所述升降气缸带动所述移动板进行上下移动，导杆的设置便于进行导向，提高压料精确度，保证压料杆的移动路径正确，而压料限位板处的凹口与压料杆相适应，更进一步的保证压料杆的移动路径；接近光电开关二的设置便于对t型衬套进行检测，避免出现螺栓漏装的情况发生。

本发明的进一步设置为：所述螺栓送料机包括第一平震器、设置于所述第一平震器上端的第一轨道安装架和固定于所述第一轨道安装架处的螺栓送料轨道，所述螺栓送料轨道的末端与所述第二载盘相切，所述螺栓送料轨道包括第一进料道以及与所述第一进料道相连通的两条第一出料道，所述第一进料道与所述第一出料道之间转动设置有导料块，所述导料块的下方连接有转动电机，所述转动电机带动导料块进行转动从而将螺栓引导至第一出料道内进行输送，所述第一出料道的末端上方还设有接近光电开关三。

通过采用上述技术方案：螺栓振动送料盘将螺栓输送至螺栓送料轨道的第一进料通道内，然后第一平震器带动螺栓在螺栓送料轨道处进行移动，当螺栓运输至第一进料通道末端时，转动电机可以控制导料块使得螺栓向两个第一出料道进行送料，如若其中一个第一出料道出现螺栓拥挤时，导料块便可以引导螺栓从另一个第一出料道下料，接近光电开关三的设置便于检测第一出料道上的螺栓是否有效的运输至第二转盘处；同时，当接近光电开关三检测到某个第一出料道处螺栓数量较少时，会将信号传递至主控系统处，主控系统便可以控制导料块进行转动。

本发明的进一步设置为：所述成品下料机构包括第二平震器、设置于所述第二平震器上端的第二轨道安装架和固定于所述第二轨道安装架处的成品送料轨道，所述成品送料轨道的入料端延伸至所述第二载盘的下方，所述成品送料轨道的一侧固定有推动气缸，所述推动气缸的活塞杆末端连接有推动板，所述推动板的一侧固定有限位杆，推动气缸带动所述限位杆向成品送料轨道方向推出或收回。

通过采用上述技术方案：当t型衬套和螺栓套装完成时，成品会经第二转盘转动至出料工位(即成品下料机构处的成品送料轨道)，此时，推动气缸带动的限位杆延伸至成品送料轨道处，阻挡了成品的下料；值得注意的是，在成品送料轨道上方设有接近光电开关四，接近光电开关四在检测到成品到达预设位置时，主控系统便会控制推动气缸从而使得限位杆收回，然后进行成品出料工序。

本发明的进一步设置为：在所述成品送料轨道的上方还固定有气嘴，所述气嘴通过管道连接至气泵，所述气嘴的出气端连接有呈弯曲状的出气管，所述出气管的出气端朝向所述成品送料轨道设置，所述气嘴用于将成品吹送至成品送料轨道处。

通过采用上述技术方案：当成品到达预设位置后，气泵向气嘴吹气，气嘴便可以将成品吹送至成品送料轨道内，然后推动气缸带动限位杆伸出，将成品送料轨道堵住。

本发明的进一步设置为：所述第二转盘的一侧还设有第三转盘，所述第二转盘与所述第三转盘通过成品下料机构相连接；沿着所述第三转盘的转动方向依次设置有螺栓头部直径检测装置、t型衬套螺栓长度检测装置和螺栓头部厚度检测装置，在所述螺栓头部检测装置和t型衬套螺栓长度检测装置之间还设有360°螺栓牙伤检测装置，所述第三转盘的外部设置有第二c形护料板，所述第三转盘处还具有不良品出料机构和良品出料机构。

通过采用上述技术方案：在第三转盘外部设置的影响检测机构，便于对成品进行检测，提高检测质量。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明自动化集成度高，仅需一名员工即可完成螺栓装配工序，降低生产成本；本发明集成了t型衬套自动上料、t型衬套压装检测、螺栓自动上料、t型衬套和螺栓自动压装、成品自动下料，大大提高生产效率；

2、本发明通过设置的若干接近光电开关，在装配过程中可以有效的进行检测，及时报错，延长装置的使用寿命，便于进行检修和维护；

3、本发明的压装机构通过液压油缸提供一个较大的力，t型衬套与螺栓之间也具有较大的行程，便于进行装配；压装机构的顶杆结构设置，提高装配精确度；

4、本发明的成品下料机构通过设置的气嘴可以很好的将成品进行下料，防止第二转盘处出现成品的积压。

5、本发明设置有影像检测机构，可以全方位对成品进行检测，提高检测质量，提升产品品质，同时可以对良品和不良品进行统一收集处理，有利于提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的俯视图。

图3是压装机构的结构示意图。

图4是压料检测机构的结构示意图。

图5是螺栓送料机的结构示意图。

图6是螺栓送料轨道的结构示意图。

图7是螺栓送料轨道的爆炸图。

图8是螺栓送料轨道的俯视图。

图9是成品下料机构的结构示意图。

图10是成品下料机构的俯视图。

图11是t型衬套上料机械手的结构示意图。

图12是影像检测示意图一。

图13是影像检测示意图二。

图14是影像检测设备示意图三，用于表现良品下料机构。

图15是影像检测设备示意图四，用于表现良品下料机构。

图16是十字形架体的结构示意图。

图17是t型衬套的结构示意图。

图18是t型衬套的俯视图。

图19是螺栓的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

其中：10-第一转盘；20-第二转盘；30-t型衬套上料机械手；40-螺栓送料机；50-压装机构；60-接近开关机构；70-压料检测机构；80-t型衬套平送机；90-成品下料机构；100-第三转盘；110-螺栓头部直径检测装置；120-t型衬套螺栓长度检测装置；130-螺栓头部厚度检测装置；140-360°螺栓牙伤检测装置；150-第二c形护料板；160-不良品下料机构；170-良品下料机构；101-固定孔；102-第一底板；201-定位孔；202-c形护料板；203-压板；401-第一平震器；402-第一轨道安装架；403-螺栓送料轨道；404-第一进料道；405-第一出料道；406-导料块；407-转动电机；501-顶杆；502-升降板；503-第一压杆；504-液压油缸；505-支撑架；506-连接杆；507-第二压杆；508-安装板；509-第一滑轨；510-第一滑块；701-压料固定板；702-压料限位板；703-压料杆；704-气缸固定板；705-升降气缸；706-移动板；707-导杆；708-接近光电开关二；901-第二平震器；902-第二轨道安装架；903-成品送料轨道；904-推动气缸一；905-推动板；906-限位杆；1401-水平滑动座二；1402-竖直滑动座二；1403-十字形架体；1601-不良品下料轨道；1602-推动气缸二；1603-推板。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。

结合图1所示，本发明提出的一种t型衬套与螺栓装配机，包括第一转盘10和位于所述第一转盘10上方的第二转盘20，所述第一转盘10的圆周部位具有若干供t型衬套a放置的固定孔101，所述第二转盘10的边沿部位具有若干供螺栓b放置的定位孔201，在所述第二转盘20的外部还设置有第一c形护料板202；

t型衬套上料机械手30将t型衬套a抓取放置于固定孔101处，螺栓送料机40将螺栓b输送至定位孔201处，所述第一转盘10的下方还设有压装机构50，第二转盘20的上方还设有压板203，所述第一转盘10带动所述t型衬套a移动至具有螺栓b的定位孔201下方时，压装机构50的顶杆501将t型衬套a顶起并且套装至螺栓b外部，所述压板203用于对螺栓b限位。

上述技术方案中：若干固定孔101呈圆环状均匀分布于所述第一转盘10的表面，若干定位孔201呈圆环状均匀分布于第二转盘20的边沿位置，结合图17至图19所示，所述t型衬套a具有供所述螺栓b插入的通孔，所述t型衬套a的通孔内壁均匀凸出有若干凸块，凸块的设置使得t型衬套a和螺栓b装配完成时螺栓b不会脱落，结合图13所示，所述螺栓b的中部凸出有锁环，本发明提供的t型衬套与螺栓装配机，其目的就是将螺栓b的锁环装配至t型衬套a的凸块内部，从而保证螺栓b不会脱落；

所述第一转盘10和所述第二转盘20均通过伺服转动机构控制，伺服转动机构可以保证第一转动10和第二转盘20进行预设角度的转动，便于进行装配，所述t型衬套上料机械手30将t型衬套a抓取放置于第一转盘10处的固定孔101内，螺栓送料机40将螺栓b输送至第二转盘20处的定位孔201，所述第一c形护料板202的一端与螺栓送料机40相接触，所述第一c形护料板202的另一端与成品下料机构90相接触，当螺栓送料机40将螺栓b输送至第二转盘20处后，第二转盘20带动螺栓b进行转动，第一c形护料板202便可以对螺栓b进行限位，防止螺栓b在移动过程中出现掉落；

当t型衬套a经第一转盘10移动至具有螺栓b的第二转盘20下方时，压装机构50的顶杆顶起从而将t型衬套a套设至螺栓b的外部，此时，位于第二转盘20上方的压板203对螺栓b进行限位，相应的为t型衬套a和螺栓b的装配提供一个移动的行程也防止螺栓b不会顶出至外部，有利于提高装配精确度。

结合图1至图3所示，所述压装机构50固定于第一底板102上端且位于第一转盘10下方；所述压装机构50包括滑动设置的升降板502和固定于所述升降板502底部的第一压杆503，所述顶杆501固定于所述升降板502的顶部，所述第一压杆503穿过第一底板102并延伸至所述第一底板102的下方；所述压装机构50还包括一液压油缸504，所述液压油缸504的一侧还设有支撑架505，所述支撑架505的顶部转动连接有连接杆506，所述第一压杆503的底部与所述连接杆506的一侧端部固定连接，所述连接杆506的另一侧端部固定连接的第二压杆507，所述液压油缸504的活塞杆向第二压杆507方向运动，从而带动第一压杆503上升；所述第一底板102的上端垂直固定安装板508，所述安装板508位于所述第一转盘10的下方，所述安装板508处固定连接有第一滑轨509，所述第一滑轨509处滑动连接有第一滑块510，所述升降板502通过螺栓紧固于所述第一滑块510的侧面。

上述技术方案中：所述压装机构50的安装板508固定于所述第一底板102的上端，在安装板508处固定第一滑轨509，升降板502滑动设置于第一滑轨509处，使得升降板502的上下移动不会出现偏移；升降板502的底部设有第一压杆503，该第一压杆503延伸至第一底板102的下方，结构设计新颖合理；连接杆506转动设置于所述支撑架505的顶部，即连接杆506可以绕着支撑架505顶部的支点进行转动，同时，连接杆506的一端与第一压杆503相连接，连接杆506的另一端与第二压杆507相连接，为了保证液压油缸504在进行装配过程中可以提供更大的力，支撑架505顶部的支点与第一压杆503之间的距离大于支撑架505顶部的支点与第二压杆507之间的距离(即未进行装配工序时，升降板502以及顶杆501位于初始位置，升降板502和第一底板102相接触；进行装配时，液压油缸504下压从而带动第二压杆507向下方运动，而第一压杆503则会顶起从而带动升降板502和顶杆501顶起从而进行装配工序；当装配完成后，升降板502和顶杆501又会回复至初始位置)。

结合图1、图2和图11所示，沿着所述第一转盘10的转动方向依次设置t型衬套上料机械手30、接近开关机构60、压料检测机构70和压装机构50，所述t型衬套上料机械手30的下方还设有t型衬套平送机80，所述第二转盘20的上方远离压板203的一侧还设有成品下料机构90；所述接近开关机构60包括安装架和固定于安装架上端的接近光电开关一，所述接近光电开关一位于所述第一载盘10的上方。

上述技术方案中：t型衬套平送机80与t型衬套振动送料盘相连接，t型衬套平送机80和t型衬套振动送料盘均为现有技术，t型衬套上料机械手30也为现有技术，本领域相关技术人员可根据实际需求选用；接近开关机构60用于检测金属物件的通过，然后传递信号和反馈；压料检测机构70用于将t型衬套a完全没入第一转盘10的固定孔101内，提高装配精确度，防止t型衬套a在进行装配时出现偏差。

结合图4所示，所述压料检测机构70包括固定于第一底板102上端的压料固定板701、垂直固定于所述压料固定板701一侧中部且位于所述第一载盘10上方的压料限位板702以及滑动设置于所述压料固定板701顶部的压料杆703，所述压料限位板702在靠近第一载盘10的一侧具有弧形凹口，所述凹口与所述压料杆703相适应；所述压料固定板701的顶部垂直固定有气缸固定板704，所述气缸固定板704上端固定升降气缸705，所述气缸固定板704的下方设有移动板706，所述气缸固定板704与所述移动板706通过导杆707相连接，所述升降气缸705的活塞杆穿过气缸固定板704并与移动板706相连接，所述压料杆703固定于所述移动板706的下表面，所述气缸固定板704处还设有接近光电开关708二。

上述技术方案中：接近光电开关一在检测到t型衬套a有顺利进入第一转盘10的固定孔101内时，便可以进行压料检测工序；升降气缸705带动压料杆703下移从而将t型衬套a完全没入固定孔101内，导杆707的设置提高压料杆703下移的精确度，压料限位板702在靠近第一载盘10的一侧具有弧形凹口，该凹口与压料杆703相适应，更进一步确保压料杆703下移的精确度，接近光电开关二708将检测到的t型衬套a的信息反馈至主控系统处，然后便可以进行下一步装配工序，如若接近光电开关二708未检测到t型衬套a的信号，则在第一转盘10处的该工位不会进行装配工序，从而可以提高装配精确度。

结合图5至图8所示，所述螺栓送料机40包括第一平震器401、设置于所述第一平震器401上端的第一轨道安装架402和固定于所述第一轨道安装架402处的螺栓送料轨道403，所述螺栓送料轨道403的末端与所述第二载盘20相切，所述螺栓送料轨道403包括第一进料道404以及与所述第一进料道404相连通的两条第一出料道405，所述第一进料道404与所述第一出料道405之间转动设置有导料块406，所述导料块406的下方连接有转动电机407，所述转动电机407带动导料块406进行转动从而将螺栓b引导至第一出料道405内进行输送，所述第一出料道405的末端上方还设有接近光电开关三408。

上述技术方案中：导料块406的设置便于进行分料，防止第一进料道404内螺栓b出现拥挤，也可以根据第一出料道405内螺栓b的数量进行转动，将螺栓b输送至具有较少螺栓b的第一出料道405内；在所述螺栓送料轨道403的上方设有盖板，可以防止螺栓掉落；在第一出料道405的两侧均设有侧板，既可以起到导向的作用，也可以防止螺栓出现掉落。

结合图9和图10所示，所述成品下料机构90包括第二平震器901、设置于所述第二平震器901上端的第二轨道安装架902和固定于所述第二轨道安装架902处的成品送料轨道903，所述成品送料轨道903的入料端延伸至所述第二载盘20的下方，所述成品送料轨道903的一侧固定有推动气缸904，所述推动气缸904的活塞杆末端连接有推动板905，所述推动板905的一侧固定有限位杆906，推动气缸904带动所述限位杆906向成品送料轨道903方向推出或收回；在所述成品送料轨道903的上方还固定有气嘴，所述气嘴通过管道连接至气泵，所述气嘴的出气端连接有呈弯曲状的出气管，所述出气管的出气端朝向所述成品送料轨道903设置，所述气嘴用于将成品吹送至成品送料轨道903处。

上述技术方案中：推动气缸904和限位杆906的设置可以使得成品有秩序的进行下料，当成品到达预设位置后，气泵向气嘴吹气，气嘴便可以将成品吹送至成品送料轨道内，然后推动气缸带动限位杆伸出，将成品送料轨道堵住。

结合图1、图2、图12、图13、图14和图15所示，所述第二转盘20的一侧还设有第三转盘100，所述第二转盘20与所述第三转盘100通过成品下料机构90相连接；沿着所述第三转盘100的转动方向依次设置有螺栓头部直径检测装置110、t型衬套螺栓长度检测装置120和螺栓头部厚度检测装置130，在所述螺栓头部检测装置110和t型衬套螺栓长度检测装置120之间还设有360°螺栓牙伤检测装置140，所述第三转盘100的边沿部位具有若干供成品放置的放置孔，所述第三转盘100的外部设置有第二c形护料板150，所述第三转盘100处还具有不良品出料机构160和良品出料机构170，所述螺栓头部直径检测装置110、t型衬套螺栓长度检测装置120、螺栓头部厚度检测装置130和360°螺栓牙伤检测装置140均位于所述第二c形护料板150的外侧；螺栓头部直径检测装置110、t型衬套螺栓长度检测装置120和螺栓头部厚度检测装置130结构相同，包括水平滑动座一、固定于所述水平滑动座一上端的竖直滑动座一以及固定于竖直滑动座一处的检测照相机。

上述技术方案中：所述螺栓头部直径检测装置110的检测照相机向正下方照射，用于对螺栓头部直径进行检测；所述t型衬套螺栓长度检测装置120的检测照相机呈水平设置，用于对成品的长度进行检测；所述螺栓头部厚度检测装置130的检测照相机呈水平设置，用于对螺栓的头部厚度进行检测；值得注意的是，水平滑动座一是在水平方向上带动竖直滑动座一进行移动，水平滑动座一可参考x轴直线模组；竖直滑动座一是竖直方向上带动检测照相机进行移动，竖直滑动座一可参考z轴直线模组；综上，只要能够水平滑动座一和竖直滑动座一所体现的功能，本领域相关技术人员可根据实际需求进行选用。

结合图14和图16所示，所述360°牙伤检测装置140包括水平滑动座二1401、固定于所述水平滑动座二1401上端的竖直滑动座二1402以及固定于所述竖直滑动座二1402处十字形架体1403，所述十字形架体1403的每个悬臂上分别设有与该悬臂滑动连接的牙伤检测照相机1402，所述十字形架体1403位于所述第三转盘100的下方。

上述技术方案中：所述十字形架体1403包括圆环，在圆环的周向均布有四根悬臂，每个悬臂上滑动设置有牙伤检测照相机1402，牙伤检测照相机1402的镜头朝向圆环的圆心处设置，同时，在圆环下端设置有光源，光源向上方照射，值得注意的是，牙伤检测照相机1402不会与成品的行径路线相接触，四个牙伤检测照相机1402以成品为圆心均布，水平滑动座二1401和竖直滑动座二1402可以带动十字形架体1403进行水平方向和竖直方向的运动，便于调节；

值得注意的是，所述光源固定于一个升降座上，该升降座可以带动光源进行竖直方向的运动，该升降座的底部也连接有水平滑动座。

结合图13至图15所示，所述第三转盘100处还具有不良品出料机构160和良品出料机构170，第二c形护料板202处具有一通孔，所述通孔与所述第三转盘100相连通，所述不良品出料机构160包括设置于所述通孔下端的不良品下料轨道1601，在所述第三转盘100的下方还固定有推动气缸二1602，所述推动气缸二1602的活塞杆端连接有推板1603，所述推板1603呈倾斜设置，所述推板1603在通孔内进行滑动；

所述良品出料机构170位于所述第二c形护料板150的外侧，所述良品出料机构170包括良品下料轨道。

上述技术方案中：在通孔的上方还设置有保护罩体，保护罩体外部通过管道连接气嘴一，气嘴一延伸至第三转盘100处并且气嘴一朝向通孔设置，当检测到不良品时，检测照相机会将信号反馈给控制系统，控制系统则控制推动气缸二1602从而将推板1603朝远离第三转盘100的方向移动，然后再控制气嘴一吹气从而将不良品吹送至不良品下料轨道1601内；值得注意的是，不良品下料机构160的初始情况时，推板1603与第三转盘100的外壁几乎相接触，即推板1603与第三转盘100外壁之间具有一段缝隙，该缝隙可以避免成品直接掉落至不良品下料轨道1601内，起到阻隔的作用；

当检测到良品时，成品则会随着第三转盘100的转动而移动，良品转动至良品下料轨道上方时，由于良品下料轨道位于第二c形护料板202的外侧，则不再被第二c形护料板202挡料，良品则会自动掉落，完成下料。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。