一种耐冲击冷轧机夹头箱的制作方法

本发明涉及冷轧管机技术领域，

尤其是，本发明涉及一种耐冲击冷轧机夹头箱。

背景技术：

现有的冷轧机夹头箱拨叉采用等臂杠杆，拨叉旋转中心焊接于夹头箱上盖；该种方案对拨叉机械强度和耐磨性能要求较高，45#钢无法满足其工作强度要求，需要使用合金钢，配件造价较高；此外，该种方案将轧制力传递至夹头箱上盖，加剧了夹头箱工况的复杂程度，不利于夹头箱内部精密齿轮的正常工作；该种方案拨叉固定支架为长悬臂结构，刚性差；该种方案拨叉将扭矩传递至液压缸，对液压缸稳定工作影响极大，易导致油缸活塞杆变形。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种耐冲击冷轧机夹头箱。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种耐冲击冷轧机夹头箱，包括：

箱体；

液压缸，其一端固定连接于所述箱体上；

空心轴，贯穿设于所述箱体上，其一端连接有卡紧装置，用于卡紧固定工件；及

拨叉，其一端转动安装在所述箱体底部，另一端通过鱼眼轴承与所述液压缸的输出端传动连接，拨叉的动力臂长于拨叉的阻力臂；

所述拨叉与所述卡紧装置传动连接，带动所述卡紧装置进行卡紧、张开动作。

优选地，所述卡紧装置包括至少两个套设在所述空心轴一端上的斜面卡爪，内侧面与所述斜面卡爪相配合的主动件，所述主动件沿所述空心轴轴向方向上开设有滑槽，所述主动件与所述拨叉通过所述滑槽内的滑块传动连接。

优选地，所述斜面卡爪沿所述空心轴中心均匀设置。

优选地，所述拨叉一端与所述箱体底部采用销轴连接。

优选地，所述动力臂与阻力臂的长度比为2:1。

与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：

本发明的耐冲击冷轧机夹头箱优化了拨叉的固定位置，不以夹头箱上盖为支点，将支点设置到夹头箱箱体底部，利于夹头箱内部精密齿轮的正常工作；拨叉的动力臂长于拨叉的阻力臂，更加省力，优化了拨叉的受力情况，拨叉可以采用价格较低的钢材制作，降低了夹头箱的配件成本；且保证液压缸与拨叉扭矩隔离，提高了液压缸的动作精度和使用寿命。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种耐冲击冷轧机夹头箱的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种耐冲击冷轧机夹头箱的正视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种耐冲击冷轧机夹头箱的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种耐冲击冷轧机夹头箱的右视结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种耐冲击冷轧机夹头箱的动力臂与阻力臂结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种耐冲击冷轧机夹头箱沿截面a-a的剖视结构示意图。

图中：1、箱体，2、液压缸，3、空心轴，4、拨叉，5、鱼眼轴承，6、斜面卡爪，7、主动件，8、滑槽，9、滑块，10、销轴，l1、动力臂的长度，l2、阻力臂的长度。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

本发明实施例提供一种耐冲击冷轧机夹头箱，结构如图1~图6所示。一种耐冲击冷轧机夹头箱，包括箱体1、液压缸2、空心轴3和拨叉4。液压缸2一端固定连接于箱体1上盖上；空心轴3贯穿设于箱体1上，空心轴3一端连接有卡紧装置，用于卡紧固定工件；拨叉4一端转动安装在箱体1底部，另一端通过鱼眼轴承5与液压缸2的输出端传动连接，拨叉4的动力臂长于拨叉的阻力臂；拨叉4与卡紧装置传动连接，带动卡紧装置进行卡紧、张开动作。工作时通过液压缸2带动拨叉4运动，拨叉4带动空心轴3上的卡紧装置进行卡紧、张开动作，从而完成对工件的卡紧固定。

本发明的耐冲击冷轧机夹头箱优化了拨叉4的固定位置，不以夹头箱箱体1的上盖为支点，将支点设置到夹头箱箱体1底部，利于夹头箱内部精密齿轮的正常工作；拨叉4的动力臂长于拨叉的阻力臂，更加省力，优化了拨叉4的受力情况，拨叉4可以采用价格较低的钢材制作，降低了夹头箱的配件成本；且保证液压缸2与拨叉4扭矩隔离，提高了液压缸2的动作精度和使用寿命。

优选地，本实施例的卡紧装置包括三个套设在空心轴3一端上的斜面卡爪6，三个斜面卡爪6环绕空心轴3外周均匀设置，相互之间呈120°夹角，斜面卡爪6外套设有内侧面与斜面卡爪6相配合的主动件7，主动件7沿空心轴3轴向方向上开设有滑槽8，主动件7与拨叉4通过滑槽8内的滑块9传动连接。如图4~图6所示，拨叉4中部位置通过螺丝与滑块9连接，液压缸2运动带动拨叉4运动，进而带动滑块9在主动件7的滑槽8内沿空心轴3轴向前后移动，滑块9的移动带动主动件7前后移动，主动件7的内侧面具有与斜面卡爪6相配合的斜面，从而使得斜面卡爪6可以沿着空心轴3径向方向上下移动，进而完成对空心轴3内工件的夹紧或者松开动作。

优选地，斜面卡爪6沿空心轴3中心均匀设置。均匀设置的斜面卡爪可以对工件周边均匀施加夹紧力。

优选地，拨叉4一端与箱体1底部采用销轴10连接。销轴式连接刚性高而且结构简单。

优选地，动力臂的长度l2与阻力臂的长度l1的长度比为2:1，这种设计结构合理，在省力的同时保证了液压缸2与拨叉4扭矩隔离，提高了液压缸2的动作精度和使用寿命。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本发明可以有各种更改和变化。凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。