一种间隙自动补偿的辊系稳定装置及方法与流程

本发明属于轧机生产技术领域，具体涉及一种间隙自动补偿的辊系稳定装置及方法。

背景技术：

在轧机机架内侧通常安装有固定厚度的衬板，机架窗口两边衬板的间距要合适，方便轧辊进出机架。通常轧辊轴承座与机架衬板留的间隙比较固定，间隙小了，轧辊不容易进入；间隙大了，轧制过程中辊系的稳定性受到影响。尤其是轧机连续生产一段时间后，轧辊轴承高速运转，产热大量的热量导致轧辊轴承座发生热膨胀，这个时候轧机机架衬板与轴承座的间隙就很小，从而导致轧辊轴承座卡在轧机机架内，换辊车的牵引装置拉不出来。间隙大了，在轧制过程中影响轧机辊系的稳定。因此，一般机架内固定厚度的衬板对于控制轧辊轴承座与机架的间隙很难达到控制轧制过程中辊系的稳定性。

技术实现要素：

本发明提供了一种间隙自动补偿的辊系稳定装置及方法，目的在于提供一种既能有效地消除轧制过程中的轧辊间隙，起到稳定辊系的作用，又可以在换辊时调节轧辊轴承座与轧机机架的间隙，方便换辊的辊系稳定装置及方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种间隙自动补偿的辊系稳定装置，至少包括轧机机架，还包括固定楔块、滑动斜楔、固定滑板和滑动斜楔驱动机构；所述固定楔块和固定滑板分别对称的连接在轧机机架两相对内侧壁上；所述滑动斜楔驱动机构连接在固定楔块所在侧的轧机机架内侧壁上，滑动斜楔驱动机构的输出端与滑动斜楔连接，滑动斜楔与固定楔块接触且能够进行相对滑动，所述滑动斜楔与固定楔块的接触面为相互匹配的倾斜面。

所述的滑动斜楔驱动机构包括油缸支座和油缸；所述油缸通过油缸支座与轧机机架内侧壁连接。

所述的固定楔块是具有内凹t型沟槽的“u”形一体结构，所述t型沟槽的槽底面倾斜设置。

所述的固定楔块的槽底面倾斜角度为2°～7°。

所述的固定楔块的槽底面倾斜角度为3°。

所述的固定楔块的两侧翼开有用于连接的通孔，通孔通过螺钉可拆卸的将固定楔块连接在轧机机架上。

所述的滑动斜楔是t型楔块结构，滑动斜楔与固定楔块连接面的上下边沿设置有与固定楔块匹配的凸起，滑动斜楔的与固定楔块连接面的相对面为倾斜面。

所述的滑动斜楔倾斜面的倾斜角度为2°～7°。

所述的滑动斜楔与固定楔块的倾斜面的倾斜角度为3°。

一种间隙自动补偿的辊系稳定装置的辊系稳定方法，采用如下步骤

步骤一：在轧机换辊时，油缸杆腔通油，油缸杆驱动滑动楔块缩回，增大轧机机架与轧辊轴承座之间的间隙；

步骤二：换辊结束后，油缸塞腔通油，通过油缸杆驱动滑动楔块移动，滑动楔块复位。

有益效果：

(1)本发明通过液压缸形式驱动滑动斜楔的设置，既能有效地消除轧制过程中的轧辊间隙，起到稳定辊系的作用；又可以在换辊时调节轧辊轴承座与轧机机架的间隙，方便换辊。

(2)本发明中的活动衬板结构紧凑，不占额外的空间，使用、维护、更换更加方便。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明结构的示意图；

图2是本发明结构的a-a剖视图；

图3是固定楔块的结构示意图；

图4是滑动斜楔的结构示意图。

图中：1-轧机机架；2-固定楔块；3-螺钉；4-滑动斜楔；5-轧辊轴承座；6-固定滑板；7-油缸支座；8-油缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

根据图1-图4所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置，至少包括轧机机架1，还包括固定楔块2、滑动斜楔4、固定滑板6和滑动斜楔驱动机构；所述固定楔块2和固定滑板6分别对称的连接在轧机机架1两相对内侧壁上；所述滑动斜楔驱动机构连接在固定楔块2所在侧的轧机机架1内侧壁上，滑动斜楔驱动机构的输出端与滑动斜楔4连接，滑动斜楔4与固定楔块2接触且能够进行相对滑动，所述滑动斜楔4与固定楔块2的接触面为相互匹配的倾斜面。

在实际使用时，滑动斜楔驱动机构驱动滑动楔块4移动，滑动楔块4与固定楔块2的斜面相对滑动，来增加或减小轧机机架1与轧辊轴承座5之间的厚度来改变间隙。在轧制过程中，轧辊轴承座5的轧辊受到水平拉力，同时通过轧辊轴承座5传递到滑动楔块4，滑动楔块4由于受到水平的压力，滑动楔块4在自锁的情况下就可以起到稳定轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙的作用，进而同时保证整个辊系的稳定。在换辊的时候，滑动斜楔驱动机构驱动滑动楔块4缩回，增大轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙，这样就可以很容易把轧辊轴承座5从轧机机架1从抽出，方便换辊。

本发明结构紧凑，不占额外的空间，使用维护更换方便，可通过控制油缸驱动来补偿轧辊轴承座与轧机机架的间隙，起到稳定辊系和方便换辊的作用。

实施例二：

根据图2所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置，与实施例一不同之处在于：所述的滑动斜楔驱动机构包括油缸支座7和油缸8；所述油缸8通过油缸支座7与轧机机架1内侧壁连接。

在实际使用时，滑动斜楔驱动机构采用此技术方案，不仅能够方便进行滑动楔块4的移动驱动，而且能够使滑动楔块4具备自锁功能，保证在轧制过程中，滑动楔块4能够起到稳定轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙的作用，进而同时保证整个辊系稳定的作用。

实施例三：

根据图3所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置置，与实施例一不同之处在于：所述的固定楔块2是具有内凹t型沟槽的“u”形一体结构，所述t型沟槽的槽底面倾斜设置。

优选地是所述的固定楔块2的槽底面倾斜角度为2°～7°。

优选地是所述的固定楔块2的槽底面倾斜角度为3°。

在实际使用时，固定楔块2采用此技术方案，在滑动斜楔驱动机构的作用下，能够很好的与滑动楔块4配合滑动，实现轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙调整，既方便换辊，又方便轧制过程中整个辊系的稳定。

实施例四：

如图3所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置置，与实施例三不同之处在于：所述的固定楔块2的槽底面倾斜角度为2.862°。

在实际使用时，固定楔块2的槽底面倾斜角度为2.862°，折算成斜度为1:20。采用本技术方案，这样在自锁角的范围内通过油缸8行走的行程就可以精准的计算出轧机机架1与轧辊轴承座5之间需要补偿的间隙值。

实施例五：

根据图3所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置，与实施例一不同之处在于：所述的固定楔块2的两侧翼开有用于连接的通孔，通孔通过螺钉3可拆卸的将固定楔块2连接在轧机机架1上。

在实际使用时，固定楔块2通过螺钉3可拆卸的连接在轧机机架1上，方便固定楔块2的维护与更换。

实施例六：

根据图3和图4所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置，与实施例一不同之处在于：所述的滑动斜楔4是t型楔块结构，滑动斜楔4与固定楔块2连接面的上下边沿设置有与固定楔块2匹配的凸起，滑动斜楔4的与固定楔块2连接面的相对面为倾斜面。

优选的是所述的滑动斜楔4倾斜面的倾斜角度为2°～7°。

优选的是所述的滑动斜楔4与固定楔块2的倾斜面的倾斜角度为3°。

在实际使用时，滑动斜楔4的凸起与固定楔块2的内凹t型沟槽匹配连接；滑动斜楔4采用此技术方案，在滑动斜楔驱动机构的作用下，能够很好的与固定楔块2配合滑动，实现轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙调整，既方便换辊，又方便轧制过程中整个辊系的稳定。

实施例七：

根据图4所示的一种间隙自动补偿的辊系稳定装置，与实施例六不同之处在于：所述的滑动斜楔4倾斜面的倾斜角度为2.862°。

在实际使用时，滑动斜楔4倾斜面选用倾斜角度为2.862度，折算成斜度为1:20，滑动斜楔4的倾斜面采用本技术方案，这样在自锁角的范围内通过测量油缸8行走的行程就可以精准的计算出轧机机架1与轧辊轴承座5之间需要补偿的间隙值，使得本发明能够精确的进行轧机机架1与轧辊轴承座5之间间隙的调整，保证辊系稳定的效果更好。

实施例八：

一种间隙自动补偿的辊系稳定装置的辊系稳定方法，采用如下步骤：

步骤一：在轧机换辊时，油缸8杆腔通油，油缸杆驱动滑动楔块4缩回，增大轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙；

步骤二：换辊结束后，油缸8塞腔通油，通过油缸杆驱动滑动楔块4移动，滑动楔块4复位。

在实际使用时，油缸8在塞腔通油的情况下，通过油缸杆驱动滑动楔块4移动，滑动楔块4与固定楔块2的斜面相对滑动，来改变轧机机架1与轧辊轴承座5之间的厚度，从而改变改变轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙。在轧制过程中，轧辊轴承座5的轧辊受到水平拉力，同时通过轧辊轴承座5传递到滑动楔块4，滑动楔块4由于受到水平的压力，由于斜楔的角度很小，在2-7度之间，滑动楔块4在自锁的情况下就可以起到稳定轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙的作用，进而同时保证整个辊系稳定的作用。在换辊的时候，油缸8在杆腔通油的情况下，通过油缸杆驱动滑动楔块4缩回，增大轧机机架1与轧辊轴承座5之间的间隙，这样就可以很容易把轧辊轴承座5从轧机机架1从抽出，方便换辊。

综上所述，本发明通过液压缸形式驱动滑动斜楔的设置，既能有效地消除轧制过程中的轧辊间隙，起到稳定辊系的作用；又可以在换辊时调节轧辊轴承座与轧机机架的间隙，方便换辊。本发明中的活动衬板结构紧凑，不占额外的空间，使用、维护、更换更加方便。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。