一种厚钢板的变形处理方法与流程

本发明涉及钢板变形处理技术领域，尤其涉及一种厚钢板的变形处理方法。

背景技术：

厚钢板广泛用在桥梁、造船、海洋平台、压力容器等结构建设和关键部位的承重件，这对其性能也提出了更高的要求。但由于成品厚度大，受压制的压缩比的限制，通常要用大型铸锭轧制。大型铸锭生产过程中质量难以保证，尤其是芯部组织偏析严重；在压制变形过程中，由于受压制件厚度较大，变形不渗透，变形主要集中在表层及次表层，芯部难以变形；并且芯部在变形过程中容易受到拉应力，形成芯部微裂纹，在后续的变形过程中难以压合。另外，由于芯部变形不够，导致再结晶不充分，芯部和表面晶粒度差距较大，这些原因使得传统再结晶型控制轧制难以进一步提高厚钢板性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种厚钢板的变形处理方法，该变形处理方法使得厚钢板在压制过程中均匀变形，变形后的厚钢板的物理性能良好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种厚钢板的变形处理方法，所述厚钢板的厚度为80mm-100mm，包括如下步骤：

s1:提供一厚钢板，根据厚钢板变形的弯曲中心角α和内弯曲半径r切割所述厚钢板，得到待处理厚钢板；

s2:使用吊具将所述待处理厚钢板放在辊轴平台上，通过辊轴将所述待处理厚钢板送入中频感应炉内，启动水箱以形成循环水，再启动所述中频感应炉进行加热，加热的温度范围为950℃-1050℃；

s3:将加热后的所述待处理厚钢板运输至液压机处；

s4:把加热后的所述待处理厚钢板放入模具中，此时所述待处理厚钢板的温度不低于700℃，通过所述液压机对所述待处理厚钢板进行压制以使所述待处理厚钢板弯曲变形，得到弯曲钢板。

可选地，在步骤所述s2中，所述中频感应炉加热的时长为10min-12min，温度为1000°。

可选地，在步骤所述s2中，所述辊轴平台的上端面与所述中频感应炉的炉口的下端面齐平。

可选地，在步骤所述s4中，所述模具根据所述厚钢板的弯曲中心角α和内弯曲半径r制成凹型胎模。

可选地，所述液压机上设有配合所述凹型胎模的凸型胎模。

可选地，所述液压机与所述凸型胎模焊接。

可选地，在步骤所述s4中，通过所述液压机对所述待处理厚钢板进行定点均匀压制。

可选地，在步骤所述s1中，所述待处理厚钢板的总长度的计算公式如下：

l＝l1+l2+πα(r+kt)/180°

其中，l为所述待处理厚钢板的总长度，α为弯曲中心角，l1为所述待处理厚钢板弯曲部起点到其中一端部的长度，l2为所述待处理厚钢板弯曲部终点到另一端部的长度，t为所述厚钢板的厚度，k为中性层位移系数，r为内弯曲半径。

可选地，在步骤所述s2中，所述中频感应炉在加热过程中渐变调解电流至200a。

本发明相对于现有技术的有益效果：首先根据厚钢板变形的弯曲中心角α和内弯曲半径r切割厚钢板以得到待处理厚钢板，使用吊具将待处理厚钢板放在辊轴平台上，通过辊轴将厚钢板送入中频感应炉内，启动水箱以形成循环水，再启动中频感应炉进行加热，加热的温度范围为950℃-1050℃，将加热后的待处理厚钢板运输至液压机处，再把加热后的待处理厚钢板放入模具中，此时待处理厚钢板的温度不低于700℃，通过液压机对待处理厚钢板进行压制以使待处理厚钢板弯曲变形，得到弯曲钢板。该变形处理方法使得厚钢板在压制过程中均匀变形，变形后的厚钢板的物理性能良好。其中，中频感应炉还具有熔化效率高、升温均匀、环保等特点；采用辊轴平台提升了送料效率，同时一定程度上地避免了操作人员烫伤；水箱形成的循环水能够为中频感应炉内的线圈进行降温。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的厚钢板的变形处理方法的流程图；

图2是本发明具体实施方式提供的待处理厚钢板的结构示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的弯曲钢板的结构示意图。

附图标记：待处理厚钢板-1；弯曲钢板-2。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1和图2所示，本发明的厚钢板的变形处理方法包括如下步骤：

s1:提供一厚钢板，根据厚钢板变形的弯曲中心角α和内弯曲半径r切割厚钢板，得到待处理厚钢板1。其中，厚钢板的厚度为80mm-100mm。

s2:使用吊具将待处理厚钢板1放在辊轴平台上，通过辊轴将厚钢板送入中频感应炉内，启动水箱以形成循环水，再启动中频感应炉进行加热，加热的温度范围为950℃-1050℃。

s3:将加热后的待处理厚钢板1运输至液压机处。

s4:把加热后的待处理厚钢板1放入模具中，此时待处理厚钢板1的温度不低于700℃，通过液压机对待处理厚钢板1进行压制以使待处理厚钢板1弯曲变形，得到弯曲钢板2。

可以理解的是，在本发明厚钢板的变形处理方法中，首先根据厚钢板变形的弯曲中心角α和内弯曲半径r切割厚钢板以得到待处理厚钢板1，使用吊具将待处理厚钢板1放在辊轴平台上，通过辊轴将厚钢板送入中频感应炉内，启动水箱以形成循环水，再启动中频感应炉加热直至待处理厚钢板1呈熔透状态，将呈熔透状态的待处理厚钢板1运输至液压机处，再将呈熔透状态的待处理厚钢板1放入模具中，通过液压机对待处理厚钢板1进行压制以使待处理厚钢板1弯曲变形，得到弯曲钢板2。该变形处理方法使得厚钢板在压制过程中均匀变形，变形后的厚钢板的物理性能良好。其中，中频感应炉还具有熔化效率高、升温均匀、环保等特点；采用辊轴平台提升了送料效率，同时一定程度上地避免了操作人员烫伤；水箱形成的循环水能够为中频感应炉内的线圈进行降温。

可选地，在步骤s2中，中频感应炉加热的时长为10min-12min，温度为1000°，使得待处理厚钢板1呈熔透状态。当然，在本发明的其他实施例中，中频感应炉的加热的时长不限于上述时长范围，加热温度不限于1000°。

可选地，在步骤s2中，辊轴平台的上端面与中频感应炉的炉口的下端面齐平，方便待处理厚钢板1进入中频感应炉内进行加热。

可选地，在步骤s4中，模具根据厚钢板的弯曲中心角α和内弯曲半径r制成凹型胎模。

可选地，液压机上设有配合凹型胎模的凸型胎模。可以理解的是，凸型胎模和凹型胎模配合压制，得到弯曲钢板2。

可选地，液压机与凸型胎模焊接。当然，在本发明的其他实施例中，液压机与凸型胎模可以根据实际需要选择其他的连接方式。

可选地，在步骤s4中，通过液压机对待处理厚钢板1进行定点均匀压制，使得待处理厚钢板1均匀变形得到弯曲钢板2，避免过压现象。

可选地，如图1和3所示，在步骤s1中，待处理厚钢板1的总长度的计算公式如下：

l＝l1+l2+πα(r+kt)/180°

其中，l为待处理厚钢板1的总长度，α为弯曲中心角，l1为弯曲钢板2的弯曲部起点到其中一端部的长度，l2为弯曲钢板2的弯曲部终点到另一端部的长度，t为弯曲钢板2的厚度，k为中性层位移系数，r为内弯曲半径。通过该计算公式可得到待处理厚钢板1的总长度。

可选地，在步骤s2中，中频感应炉在加热过程中调解电流至200a，使得中频感应炉内的中频电压为600v，中频功率为3900kw。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

此外，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，“相连”、“连接”、“安装”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述属于在本发明中的具体含义。

此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。