具有圆台形卸料块的可自动传送成品的压制模具的制作方法

本实用新型涉及汽车配件生产的模具制造领域，尤其涉及一种具有圆台形卸料块的可自动传送成品的压制模具。

背景技术：

汽车制造工业现如今已经成为了集约化、流水化作业的产业链，一台完整的汽车可由多个零配件装配而成。因此，零配件的生产制作，逐渐成为汽车生产制造的重点。

在汽车配件的生产过程中，模具起到了决定性的作用。进一步地，汽车模具中的大多数为冲压成型的压制模具，因此如何提高压制模具的生产效率和保障其生产安全，是提高整个汽车生产产业链的生产效率的重要议题。

当前模具的工作模式主要为操作人员手工实现原材料板材的放入和成品、废料的取出，本身的操作难度不高。但是，由于模具的制作过程为单一动作的重复实现，而长期单调不变的操作动作极易让操作人员因为疲倦而疏忽大意，从而进一步产生操作失误。因此，模具操作车间内总会产生一些或大或小的不必要的财产损失，有时甚至于会产生人员伤亡。

如何通过自动化的机器操作，代替人工实现枯燥无味的技术动作，是提高使用模具生产产品的安全性的最有效方法。现有技术中，使用模具生产要么是纯手工的放入取出，要么就是流水线的操作，两种技术中，各有优劣。纯手工操作，技术难度低，设备故障率几乎为零，操作简单易懂，设备维护简单易上手，但是作业危险系数高，容易因为操作工疲倦或者疏忽从而导致生命财产损失。流水线操作危险系数低，操作工人没必要做太多重复性工作。但是流水线作业设备维护难度高，故障率高，而且一旦一个环节出了问题，整条生产线便会受到影响。

如何通过半自动化的工作机制，一方面将危险性的工作交付给设备进行实现，另一方面通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率，现有技术水平中，并没有一个较为通用的方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的主要是在将危险性的工作交付给设备进行实现的同时通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率，从而解决上述现有技术中所存在的问题。

为了实现目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种具有圆台形卸料块的可自动传送成品的压制模具，其关键在于：包括上模、下模、卸料托盘；所述下模的模芯中部还设置有卸料块；所述上模和所述下模的水平横截面均为矩形，所述卸料块的竖直横截面为上宽下窄的圆台形；所述上模和所述下模由四根导向柱相连接；所述四根导向柱设置在所述上模和所述下模的水平横截面的四角；所述卸料托盘由两个连接关节固定在固定杆上，所述固定杆设置在两根所述导向柱的中间。

可选的，所述卸料块由无弹性的材料制作而成。

优选地，所述卸料块的支撑杆为压缩后可自动弹回默认位置的氮气缸。

所述卸料块设置为上大下小的形状，且上部刚好填充所述下模为卸料块预留的空隙，如此设计，可保证模具在压制中下模的模芯为完整的，不会使压制成品产生畸形。同时，卸料块由弹性气缸支撑，在成品压制完成，上模弹起之后，卸料块会向上顶起压制成品，便于成品的取出。

作为一种优选方式，所述两个连接关节均设置有90°的旋转角度，且其中一个的旋转方向为水平方向，另一个的旋转方向为竖直方向。

作为一种优选方式，所述上模和所述下模的模芯均为电磁铁。

如此设计之后，压制完成的成品一被卸料块顶起，便吸附在了上模的模芯处。等到上模运行到一定高度之后，模芯断电，磁性消失，压制成品被放下，由卸料托盘接住。所述卸料托盘接住成品之后，先水平旋转90°，转出上下模的工作区域，之后再竖直旋转90°，将压制成品倒入成品盒中。

可选的，所述下模的模芯上设置有6个限位点。保证压制原材料在工作区域内不会因滑动而影响压制效果。

可选的，所述压制模具还包括对模具工作流程进行控制的控制模块。所述控制模块可控制所述上模和所述下模模芯的通电断电，从而达到吸附、释放成品的技术效果。还可控制所述卸料托盘的运行状态，从而配合所述上模和所述下模进行压制成品的取出。

本实用新型的有益效果为：实现了通过半自动化的工作机制，一方面将危险性的工作交付给设备进行实现，另一方面通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率。大大提高了模具工作的安全性，同时提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型所述具有圆台形卸料块的可自动传送成品的压制模具的竖直剖视图；

图2为本实用新型所述具有圆台形卸料块的可自动传送成品的压制模具的下模的俯视图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体的解释说明。

本实施实现了一种具有圆台形卸料块的可自动传送成品的压制模具，如图1和图2所示，该模具包括上模1、下模3、卸料托盘5；所述下模3的模芯中部还设置有卸料块4；所述上模1和所述下模3的水平横截面均为矩形，所述卸料块4的竖直横截面为上宽下窄的圆台形；所述上模1和所述下模3由四根导向柱3相连接；所述四根导向柱3设置在所述上模1和所述下模3的水平横截面的四角；所述卸料托盘5由两个连接关节固定在固定杆6上，所述固定杆6设置在两根所述导向柱3的中间。

所述卸料块4由无弹性的材料制作而成，而且所述卸料块4的支撑杆为压缩后可自动弹回默认位置的氮气缸。所述卸料块4设置为上大下小的形状，且上部刚好填充所述下模3为卸料块4预留的空隙，如此设计，可保证模具在压制中下模3的模芯为完整的，不会使压制成品产生畸形。同时，卸料块4由弹性气缸支撑，在压制成品压制完成，上模1弹起之后，卸料块4会向上顶起压制成品，便于成品的取出。

同时，所述两个连接关节均设置有90°的旋转角度，且其中一个的旋转方向为水平方向，另一个的旋转方向为竖直方向。所述上模1和所述下模3的模芯还均设置为电磁铁。如此设计之后，压制完成的成品一被卸料块4顶起，便吸附在了上模1的模芯处。等到上模1运行到一定高度之后，卸料托盘5运行到上模1模芯的正下方，模芯断电，磁性消失，压制成品被放下，由卸料托盘5接住。所述卸料托盘5接住成品之后，先水平旋转90°，转出上下模3的工作区域，之后再竖直旋转90°，将压制成品倒入成品盒中。

更进一步地，本实施例所述下模3的模芯上设置有6个限位点7。保证压制原材料在工作区域内不会因滑动而影响压制效果。而且，所述压制模具还包括对模具工作流程进行控制的控制模块。所述控制模块可控制所述上模1和所述下模3模芯的通电断电，从而达到吸附、释放成品的技术效果。还可控制所述卸料托盘5的运行状态，从而配合所述上模1和所述下模3进行压制成品的取出。

本实施例所实现的具有圆台形卸料块4的可自动传送成品的压制模具在压制汽车配件中，全程受上述控制模块控制。所述上模1在向下挤压原板材时，上下模3的模芯均通电，即带有磁性。在板材压制完成后，成品被上模1吸附，向上运行。当所述上模1运行到上限位时，控制电路控制所述上模1的模芯断电，模芯失去磁性。同时，控制模块控制所述卸料托盘5运行到上模1模芯的正下方且保持水平姿态接住掉下的成品。卸料托盘5感应到成品掉下时的重力之后，水平向外旋转90°，然后再竖直旋转90°，将成品倾倒入成品池中。成品池为装有润滑油剂的容器，保证了成品在掉落过程中不受损伤。所述卸料托盘5在卸下成品之后，控制模块控制上模1进行下一块汽车配件的压制，然后再一次控制卸料托盘5运行回上模1模芯下方，进而重复接收成品。

综上所述，本实施例实现了通过半自动化的工作机制，一方面将危险性的工作交付给设备进行实现，另一方面通过操作工介入技术性操作，尽可能排除设备故障率。大大提高了模具工作的安全性，同时提高了工作效率。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。