本发明涉及转向节领域，特别涉及一种转向节成型工艺。
背景技术：
转向节又称“羊角”，是汽车转向桥中的重要零件之一，能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向。转向节的功用是传递并承受汽车前部载荷，支承并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。在汽车行驶状态下，它承受着多变的冲击载荷，因此，要求其具有很高的强度。目前转向节成型工艺存在着锻件质量不稳定的问题。
cn200910191031.9公开了一种重型卡车转向节锻造成型工艺，包括a)拔杆：使用750kg空气锤对圆钢坯料进行拔杆，形成由圆柱段和圆台段构成的工件；b)预锻墩粗和分料：将拔杆后的工件置于16000kn摩擦压力机的预锻模上进行预锻，对圆柱段进行镦粗和分料，使圆柱段一次成型形成分岔结构；c)终锻成型。但存在着设备投资大的问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种转向节成型工艺，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：一种转向节成型工艺，包括如下步骤：
(1)下料
将圆钢坯料通过砂纸进行打磨2-4遍，接着通过蒸馏水冲洗1-2min，晾干后按照转向节尺寸进行锯切；
(2)加热
将下料后的圆钢坯料放置在双炉膛中频感应炉加热，所述双炉膛中频感应炉的升温速度为50-60℃/min，所述升温后的双炉膛中频感应炉温度为1100-1300℃，所述加热的时间为20-40min；
(3)拔杆
通过空气锤对圆钢坯料进行拔杆，形成圆柱段工件和圆台段工件；
(4)墩粗和分料
将拔杆后的工件置于预锻模上，接着将预锻模置于压力机上进行预锻，对圆柱段进行镦粗和分料，使圆柱段一次成型形成分岔工件，所述摩擦压力机的预锻成形力为7000-8000t；
(5)终锻成型
接着将预锻后的工件置于成型模上，接着通过压力机进行终锻；
(6)冲孔和切边
对终锻成型后的锻件通过冲孔机进行冲孔，接着通过切边机进行整体切边，所述切边机的温度为700-900℃，形成转向节；
(7)检验
将冲孔和切边后的转向节进行抽样检验，检验合格的出厂。
优选的，所述步骤(1)中下料前首先进行原料检测，所述原料检测的方法为对转向节的圆钢坯料的成分进行检测，将检验合格后的圆钢坯料进行保存待用。
优选的，所述步骤(1)中打磨后通过稀硫酸对圆钢坯料的表面进行去除杂质。
优选的，所述稀硫酸的浓度为30-40％。
优选的，所述步骤(4)中镦粗和分料的温度分别为1100-1210℃。
优选的，所述步骤(5)中终锻温度为900-1100℃，所述终锻成形力为6000t-6500t。
采用以上技术方案的有益效果是：本发明提供的一种转向节成型工艺，转向节采用该成型新工艺后材料利用率可达到70％以上，提高制品机械性能，金属流线完整，制品机械性能和抗腐蚀性能明显提高，所述终锻温度和成型力的控制，可以简化工艺，在普通热模锻压力机上就可以完成终锻，减少设备投资，该刹车片的生产工艺具有材料利用率高以及设备投资小的优点，市场前景广阔。
具体实施方式
下面详细说明本发明的优选实施方式。
实施例1：
一种转向节成型工艺，包括如下步骤：
(1)下料
下料前首先进行原料检测，所述原料检测的方法为对转向节的圆钢坯料的成分进行检测，将检验合格后的圆钢坯料进行保存待用，接着将圆钢坯料通过砂纸进行打磨2遍，打磨后通过稀硫酸对圆钢坯料的表面进行去除杂质，接着通过蒸馏水冲洗1min，晾干后按照转向节尺寸进行锯切，所述稀硫酸的浓度为30％；
(2)加热
将下料后的圆钢坯料放置在双炉膛中频感应炉加热，所述双炉膛中频感应炉的升温速度为50℃/min，所述升温后的双炉膛中频感应炉温度为1100℃，所述加热的时间为20min；
(3)拔杆
通过空气锤对圆钢坯料进行拔杆，形成圆柱段工件和圆台段工件；
(4)墩粗和分料
将拔杆后的工件置于预锻模上，接着将预锻模置于压力机上进行预锻，对圆柱段进行镦粗和分料，使圆柱段一次成型形成分岔工件，所述摩擦压力机的预锻成形力为7000t，所述镦粗和分料的温度分别为1100℃；
(5)终锻成型
接着将预锻后的工件置于成型模上，接着通过压力机进行终锻，所述终锻温度为900℃，所述终锻成形力为6000t；
(6)冲孔和切边
对终锻成型后的锻件通过冲孔机进行冲孔，接着通过切边机进行整体切边，所述切边机的温度为700℃，形成转向节；
(7)检验
将冲孔和切边后的转向节进行抽样检验，检验合格的出厂。
实施例2：
一种转向节成型工艺，包括如下步骤：
(1)下料
下料前首先进行原料检测，所述原料检测的方法为对转向节的圆钢坯料的成分进行检测，将检验合格后的圆钢坯料进行保存待用，接着将圆钢坯料通过砂纸进行打磨3遍，打磨后通过稀硫酸对圆钢坯料的表面进行去除杂质，接着通过蒸馏水冲洗2min，晾干后按照转向节尺寸进行锯切，所述稀硫酸的浓度为35％；
(2)加热
将下料后的圆钢坯料放置在双炉膛中频感应炉加热，所述双炉膛中频感应炉的升温速度为55℃/min，所述升温后的双炉膛中频感应炉温度为1200℃，所述加热的时间为30min；
(3)拔杆
通过空气锤对圆钢坯料进行拔杆，形成圆柱段工件和圆台段工件；
(4)墩粗和分料
将拔杆后的工件置于预锻模上，接着将预锻模置于压力机上进行预锻，对圆柱段进行镦粗和分料，使圆柱段一次成型形成分岔工件，所述摩擦压力机的预锻成形力为7500t，所述镦粗和分料的温度分别为1160℃；
(5)终锻成型
接着将预锻后的工件置于成型模上，接着通过压力机进行终锻，所述终锻温度为1000℃，所述终锻成形力为6250t；
(6)冲孔和切边
对终锻成型后的锻件通过冲孔机进行冲孔，接着通过切边机进行整体切边，所述切边机的温度为800℃，形成转向节；
(7)检验
将冲孔和切边后的转向节进行抽样检验，检验合格的出厂。
实施例3：
一种转向节成型工艺，包括如下步骤：
(1)下料
下料前首先进行原料检测，所述原料检测的方法为对转向节的圆钢坯料的成分进行检测，将检验合格后的圆钢坯料进行保存待用，接着将圆钢坯料通过砂纸进行打磨4遍，打磨后通过稀硫酸对圆钢坯料的表面进行去除杂质，接着通过蒸馏水冲洗2min，晾干后按照转向节尺寸进行锯切，所述稀硫酸的浓度为40％；
(2)加热
将下料后的圆钢坯料放置在双炉膛中频感应炉加热，所述双炉膛中频感应炉的升温速度为60℃/min，所述升温后的双炉膛中频感应炉温度为1300℃，所述加热的时间为40min；
(3)拔杆
通过空气锤对圆钢坯料进行拔杆，形成圆柱段工件和圆台段工件；
(4)墩粗和分料
将拔杆后的工件置于预锻模上，接着将预锻模置于压力机上进行预锻，对圆柱段进行镦粗和分料，使圆柱段一次成型形成分岔工件，所述摩擦压力机的预锻成形力为8000t，所述镦粗和分料的温度分别为1210℃；
(5)终锻成型
接着将预锻后的工件置于成型模上，接着通过压力机进行终锻，所述终锻温度为1100℃，所述终锻成形力为6500t；
(6)冲孔和切边
对终锻成型后的锻件通过冲孔机进行冲孔，接着通过切边机进行整体切边，所述切边机的温度为900℃，形成转向节；
(7)检验
将冲孔和切边后的转向节进行抽样检验，检验合格的出厂。
经过以上方法后，分别取出样品，测量结果如下：
根据上述表格数据可以得出，当实施例2的参数时，成型后的转向节比现有技术成型后的转向节的机械性能高、材料利用率以及设备投资降低率高，此时更有利于转向节的成型。
本发明提供了一种转向节成型工艺，转向节采用该成型新工艺后材料利用率可达到70％以上，提高制品机械性能，金属流线完整，制品机械性能和抗腐蚀性能明显提高，所述终锻温度和成型力的控制，可以简化工艺，在普通热模锻压力机上就可以完成终锻，减少设备投资，该刹车片的生产工艺具有材料利用率高以及设备投资小的优点，市场前景广阔。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。