一种喷油设备的复合成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种喷油设备的复合成型工艺，包括以下步骤：（1）将钢材盘料送入冷镦机，进行剪切，并对剪切的切料进行冷锻，锻造出回转体状的喷油设备预锻坯体；（2）将喷油设备坯体放入中频炉进行加热，加热温度为800?1000℃；（3）将加热后的喷油设备预锻坯体放入具有喷油设备膜腔的模膛，再由压力机进行终锻，锻造出喷油设备上的不对称部分；（4）将整个预锻坯体进行回火处理，回火温度为520?600℃，再自然冷却；（5）最后对喷油设备不对称部分上的飞边进行切除。
【专利说明】
一种喷油设备的复合成型工艺
技术领域
[0001]本发明属于成型工艺技术领域，具体涉及一种喷油设备的复合成型工艺。
【背景技术】
[0002]现有喷油设备的锻造工艺一般有冷锻和热锻两种工艺，这两种工艺各有各的特点，冷锻一般适于形状简单的回转体锻件，而且这种锻造工艺制作出产品其内部组织和晶粒不能完全满足性能要求，而且，毛坯件需要剪切和去飞边，这些裁切的下料和飞边都不能被再次利用，造成了钢材料的浪费，同时在高温下氧化严重，夹具了模具表面的磨损。
[0003]
【发明内容】
[0004]为解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种喷油设备的复合成型工艺。
[0005]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种喷油设备的复合成型工艺，包括以下步骤:
(1)将钢材盘料送入冷镦机，进行剪切，并对剪切的切料进行冷锻，锻造出回转体状的喷油设备预锻坯体；
(2)将喷油设备坯体放入中频炉进行加热，加热温度为800-1000°C;
(3)将加热后的喷油设备预锻坯体放入具有喷油设备膜腔的模膛，再由压力机进行终锻，锻造出喷油设备上的不对称部分；
(4)将整个预锻坯体进行回火处理，回火温度为520-600°C，再自然冷却；
(5)最后对喷油设备不对称部分上的飞边进行切除。
[0006]优选地，在放入中频炉中加热之前，在喷油设备预锻坯体表面涂上抗氧化剂。
[0007]本发明有益效果是:本发明为冷温锻生产线连续式生产锻造，避免了中间工序的中断，减少了产品因人工流传而造成的二次表面伤害，同时冷镦机实现了精密预坯料的制造，温锻成型时较接近终锻型腔，所以锻造飞边少，较传统热锻节省了近20%的材料成本；采用SOO-1OOOtC的温度加热，节能环保，使得表面氧化皮减少很多，光洁度更高。
[0008]
【具体实施方式】
[0009]结合实施例对本发明做进一步的说明。
[0010]—种喷油设备的复合成型工艺，包括以下步骤:
(1)将钢材盘料送入冷镦机，进行剪切，并对剪切的切料进行冷锻，锻造出回转体状的喷油设备预锻坯体；
(2)将喷油设备坯体放入中频炉进行加热，加热温度为800-1000°C;
(3)将加热后的喷油设备预锻坯体放入具有喷油设备膜腔的模膛，再由压力机进行终锻，锻造出喷油设备上的不对称部分；
(4)将整个预锻坯体进行回火处理，回火温度为520-600°C，再自然冷却；
(5)最后对喷油设备不对称部分上的飞边进行切除。
[0011]优选地，在放入中频炉中加热之前，在喷油设备预锻坯体表面涂上抗氧化剂。
[0012]将钢材盘料通过牵引设备送入冷镦机，由冷镦机切段并对切料依次进行多工位冷锻，经冷锻后形成回转体的喷油设备预锻坯体，接着通过输送带输送到抗氧化剂喷涂箱内，在喷涂箱内喷涂抗氧化剂，从喷涂箱出来后，再经输送带送入具有膜腔，再由压力机进行终锻，锻造出喷油设备上的不对称部分，最后对喷油设备不对称部分上的飞边进行切除。
[0013]在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以做出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书应被认为是说明性的而非限制性的。
【主权项】
1.一种喷油设备的复合成型工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)将钢材盘料送入冷镦机，进行剪切，并对剪切的切料进行冷锻，锻造出回转体状的喷油设备预锻坯体； (2)将喷油设备坯体放入中频炉进行加热，加热温度为800-1000°C; (3)将加热后的喷油设备预锻坯体放入具有喷油设备膜腔的模膛，再由压力机进行终锻，锻造出喷油设备上的不对称部分； (4)将整个预锻坯体进行回火处理，回火温度为520-600°C，再自然冷却； (5)最后对喷油设备不对称部分上的飞边进行切除。2.根据权利要求1所述的喷油设备的复合成型工艺，其特征在于，在放入中频炉中加热之前，在喷油设备预锻坯体表面涂上抗氧化剂。
【文档编号】B21J1/06GK106077388SQ201610650534
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月10日 公开号201610650534.8, CN 106077388 A, CN 106077388A, CN 201610650534, CN-A-106077388, CN106077388 A, CN106077388A, CN201610650534, CN201610650534.8
【发明人】熊昆明
【申请人】北海明杰科技有限公司