一种多棱尖钻的制作方法

本实用新型属于工具技术领域，具体的说是涉及一种麻花钻，尤其是一种多棱尖钻。

背景技术：

传统普通麻花钻，自它诞生百余年来，结构形状变化不大，随着科学技术的不断发展，新材料不断涌现，对钻头不断提出新的要求，在现有技术中，钻头的钻尖上面，仅设置两个切削面和切削刃口，这就导致钻孔时，在高速旋转下，钻头会产生晃动，并且由于仅具有两刃切削，切削效率低，切削刃磨损速度快，进而会导致加工精度的降低。

钻头柄部通过夹具夹持固定后并随之转动进行加工，由于柄部较为光泽，在开孔加工时经常会出现夹具的夹持力不足，使钻头与夹具之间松脱打滑，容易产生间隙，使得钻头在使用的时候出现小面积的晃动，使得钻头的钻孔效果大打折扣，不能够保证钻头在钻孔时候的精度，影响了钻头的使用，从而导致加工后的位置度差，影响产品的成品率。

因此，上述问题是在对麻花钻结构设计和使用过程中应当予以考虑并解决的问题。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型提供一种克服现有技术中的缺陷，提供一种结构合理，打孔快，能有效延长钻头寿命的多棱尖钻钻。

本实用新型的技术解决方案是： 一种多棱尖钻，包括钻柄和麻花状的刀体，所述钻柄的外径和所述刀体的外径相等，所述刀体的外壁设有螺旋状的螺旋槽，所述刀体的顶端为钻尖，所述钻尖上设有呈中心对称的第一后刀面和第二后刀面，所述第一后刀面和所述第二后刀面经修磨加工均形成两个端面，分别为第一端面和第二端面，所述第一端面和所述第二端面均为内部高、边缘低的斜面，所述第二端面呈凸台状，高于所述第一端面的底部，即使得第一端面和第二端面之间设有一过渡面，所述钻尖的两条后沟棱同时沿横刃方向并和所述刀体顶部的尾根棱同时修磨加工在所述钻尖的两个前面分别形成一个修磨斜面。

本实用新型的进一步改进在于：所述过渡面为内凹的曲面，使得在所述第一端面和所述第二端面之间形成一沟槽。

本实用新型的进一步改进在于：所述刀体的两个主切削刃均为折线，包括位于所述第一端面的第一切削刃和位于所述第二端面的第二切削刃。

本实用新型的进一步改进在于：两个所述第一切削刃之间的夹角为第一锋角，两个所述第二切削刃之间的夹角为第二锋角，所述第二锋角的角度大于第一锋角。

本实用新型的进一步改进在于：所述修磨斜面为平面，和所述刀体的端平面之间的夹角为130-150度。

本实用新型的进一步改进在于：在所述刀体邻近钻柄的刃背上进行修磨形成一导流平面，所述导流平面的顶边与尾根棱重合。

本实用新型的进一步改进在于：所述钻柄的下半部设有若干夹持面，所述夹持面等距离均匀分布在所述钻柄的外周面。

本实用新型的进一步改进在于：每个所述夹持面上均设有定位孔，各定位孔位于同一水平面上。

本实用新型的进一步改进在于：所述主切削刃的表面涂覆有氮化碳涂层。

本实用新型提供一种多棱尖钻钻，其两个后刀面经修磨加工均形成两个端面，且第二端面呈凸台状，并在两个端面之间设有沟槽状的过渡面，其后沟棱沿横刃方向和所述刀体顶部的尾根棱再同时修磨加工形成一个修磨斜面, 形成多个棱口，加长了切削刃的长度的同时减薄了外刃的切削厚度，提高了切削刃外缘转点处的强度，有利于排屑以及切削液流入螺旋槽，在刃背的末端出设置导流平面，使得排屑更加顺畅，降低了其单位刃长上的热负荷；在钻柄处设置夹持面和定位孔，在开孔加工时使钻头与夹具之间连接更加稳固，不容易松脱打滑，产生间隙，避免钻头在使用的时候出现晃动，保证钻头在钻孔时候的精度。

本实用新型的有益效果是：其结构简单，设计合理，在刀头设计多个棱口，提高了切削刃外缘转点处的强度，更有利于排屑以及切削液流入螺旋槽，改善了排屑断屑的困扰，降低了其单位刃长上的热负荷，减轻了切削刃的磨损，使操作更安全，延长钻头使用寿命，提高打孔速度，从而提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中钻尖的主视图；

其中： 1-钻柄，2-刀体，3-螺旋槽，4-钻尖，5-第一端面，6-第二端面，7-过渡面，8-修磨斜面，9-第一切削刃，10-第二切削刃，11-导流平面，12-端平面，13-夹持面，14-定位孔。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面将结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。

如图所示：本实施例的技术解决方案是：一种多棱尖钻，包括钻柄1和麻花状的刀体2，所述钻柄1的外径和所述刀体2的外径相等，所述刀体2的外壁开设有两条螺旋状的螺旋槽3，所述刀体2的顶端为钻尖4，所述钻尖4上设有呈中心对称的第一后刀面和第二后刀面，所述第一后刀面和所述第二后刀面经修磨加工均形成两个端面，分别为第一端面5和第二端面6，所述第一端面5和所述第二端面6均为内部高、边缘低的斜面，所述第二端面6呈凸台状，高于所述第一端面5的底部，使得第一端面5和第二端面6之间设有一过渡面7，所述钻尖4的两条后沟棱同时沿横刃方向并和所述刀体顶部的尾根棱同时修磨加工在所述钻尖的两个前面分别形成一个修磨斜面8，所述修磨斜面8为平面，和所述刀体2的端平面12之间的夹角为135度。所述过渡面7为内凹的曲面，使得在所述第一端面5和所述第二端面6之间形成一沟槽。

所述刀体的两个主切削刃均为折线，包括位于所述第一端面5的第一切削刃9和位于所述第二端面6的第二切削刃10。两个所述第一切削刃9之间的夹角为第一锋角，两个所述第二切削刃10之间的夹角为第二锋角，所述第二锋角的角度大于第一锋角，所述主切削刃的表面涂覆有氮化碳涂层。在所述刀体2邻近钻柄1的刃背上进行修磨形成一长条状的导流平面11，所述导流平面11的顶边与尾根棱重合，其底边和刃背之间形成台阶面。

所述钻柄1的下半部设有三个夹持面13，所述夹持面13等距离均匀分布在所述钻柄1的外周面。每个所述夹持面13上均设有定位孔14，各定位孔位于同一水平面上。

本实施例提供一种多棱尖钻钻，其两个后刀面经修磨加工均形成两个端面，且第二端面6呈凸台状，并在两个端面之间设有沟槽状的过渡面7，其后沟棱沿横刃方向和所述刀体顶部的尾根棱再同时修磨加工形成一个修磨斜面8, 形成多个棱口，加长了切削刃的长度的同时减薄了外刃的切削厚度，提高了切削刃外缘转点处的强度，有利于排屑以及切削液流入螺旋槽3，在刃背的末端出设置导流平面11，使得排屑更加顺畅，降低了其单位刃长上的热负荷；在钻柄1处设置夹持面13和定位孔14，在开孔加工时使钻头与夹具之间连接更加稳固，不容易松脱打滑，产生间隙，避免钻头在使用的时候出现晃动，保证钻头在钻孔时候的精度。

本实用新型的有益效果是：其结构简单，设计合理，在刀头设计多个棱口，提高了切削刃外缘转点处的强度，更有利于排屑以及切削液流入螺旋槽，改善了排屑断屑的困扰，降低了其单位刃长上的热负荷，减轻了切削刃的磨损，使操作更安全，延长钻头使用寿命，提高打孔速度，从而提高生产效率。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。