一种自动焊接变位装置的制作方法

本实用新型涉及电梯领域，特别是涉及一种自动焊接变位装置。

背景技术：

在电梯生产制造过程中，工件在加工过程中需要精准的定位和固定，来满足加工的精度要求。同时，复杂造型或者由特殊需求的工件常常需要固定工件的夹具工装调整位置或者状态来满足不同的加工需要。因此对夹具工装提出了更高的要求。尤其在扶梯的主驱动的加工过程中，扶梯的主驱动作为自动扶梯上的主要驱动部件，其焊接强度和精度直接影响到扶梯总体刚性和扶梯上主驱动运行平稳性,运行平稳性又会直接影响到乘客的舒适性。因此如何提高扶梯的主驱动生产制造工艺是本领域技术人员一直致力的目标。目前市面上常见的技术方案对自动扶梯主驱动均采用人工焊接，焊接质量稳定性差，工人劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种自动焊接变位装置。

一种自动焊接变位装置，包括：

驱动箱体，与基座相连且用于支撑所述自动焊接变位装置的其他部件，所述驱动箱体上与重力方向平行的平面上安装有能够相对于所述驱动箱体旋转的翻转法兰盘，所述驱动箱体内安装有用于驱动所述翻转法兰盘旋转的第一伺服电机；

翻转平台，为安装在所述翻转法兰盘上长条状的板件且在两侧设有与所述翻转法兰盘连接的加强筋，所述翻转平台内部设有用于收容管路的空腔；

回转平台，包括设置在所述翻转平台两端的卡盘和自定心支座，所述卡盘用于夹持工件且通过第一基座与所述翻转平台连接，所述卡盘旋转安装在所述第一基座朝向自定心支座的一侧，所述第一基座背向所述自定心支座的一侧设有用于驱动所述卡盘旋转的第二伺服电机，所述自定心支座设有用于抵压工件的顶尖，所述顶尖能够相对于所述自定心支座朝向或背离所述卡盘滑动。

以下还提供了若干可选方式，但并不作为对上述总体方案的额外限定，仅仅是进一步的增补或优选，在没有技术或逻辑矛盾的前提下，各可选方式可单独针对上述总体方案进行组合，还可以是多个可选方式之间进行组合。

可选的，所述翻转法兰盘安装在所述驱动箱体上相对于重力方向的顶部，所述翻转法兰盘的直径大于所述翻转平台在对应位置处的宽度，所述加强筋位于所述翻转法兰盘和翻转平台的厚度方向上。

可选的，所述翻转法兰盘上设有走线孔，所述第二伺服电机的驱动线路通过所述空腔和走线孔进入所述驱动箱体。

可选的，所述翻转平台位于所述自定心支座的一端上设有滑轨，所述自定心支座滑动安装在所述滑轨上，所述翻转平台还设有丝杆，所述自定心支座联动于所述丝杆。

可选的，所述翻转平台还设有手摇转盘，所述丝杆联动于所述手摇转盘。

可选的，所述翻转平台与所述翻转法兰盘的对应位置的朝向工件一侧设有并排布置的若干个检修口。

本实用新型的技术方案中，通过自动焊接变位装置能够根据不同的焊接情况调整工件位置，取得最佳的焊接角度。可实现工件的360°立体翻转，节省工作场地，提高生产效率，减轻工人的劳动强度，减少工人受焊接烟尘的危害，保证焊接质量的稳定性，节省焊接耗材，减少了产品焊接变形，去除后续车加工工序，节省大量人工成本，可适应全天候长时间工作，焊接成型美观，可靠性高。

附图说明

图1为本实施例中焊接变位装置夹持工件的示意图；

图2为图1中焊接变位装置将工件变位后的示意图；

图3为自动焊接变位装置示意图。

图中附图标记说明如下：

0、基座；1、驱动箱体；2、翻转法兰盘；3、翻转平台；31、加强筋；32、手摇转盘；33、检修口；4、回转平台；41、卡盘；42、自定心支座；43、第一基座；44、第二伺服电机；45、顶尖；46、滑轨；5、焊接臂；6、工件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一种自动焊接变位装置，自动焊接变位装置包括：

驱动箱体1，与基座0相连且用于支撑自动焊接变位装置的其他部件，驱动箱体1上与重力方向平行的平面上安装有能够相对于驱动箱体1旋转的翻转法兰盘2，驱动箱体1内安装有用于驱动翻转法兰盘2旋转的第一伺服电机(图未示)；

翻转平台3，为安装在翻转法兰盘2上长条状的板件且在两侧设有与翻转法兰盘2连接的加强筋31，翻转平台3内部设有用于收容管路的空腔(图未示)；

回转平台4，包括设置在翻转平台3两端的卡盘41和自定心支座42，卡盘41用于夹持工件6且通过第一基座43与翻转平台3连接，卡盘41旋转安装在第一基座43朝向自定心支座42的一侧，第一基座43背向自定心支座42的一侧设有用于驱动卡盘41旋转的第二伺服电机44，自定心支座42设有用于抵压工件6的顶尖45，顶尖45能够相对于自定心支座42朝向或背离卡盘41滑动。

该技术方案中，通过自动焊接变位装置能够根据不同的焊接情况调整工件6位置。始终给予焊接臂5最佳的焊接位置，实现工件6的360度立体翻转，节省工作场地，提高生产效率，减轻工人的劳动强度，减少工人受焊接烟尘的危害，保证焊接质量的稳定性，节省焊接耗材，减少了产品焊接变形，去除后续车加工工序，节省大量人工成本，可适应全天候长时间工作，焊接成型美观，可靠性高。

在一实施例中，翻转法兰盘2安装在驱动箱体1上相对于重力方向的顶部，翻转法兰盘2的直径大于翻转平台3在对应位置处的宽度，加强筋31位于翻转法兰盘2和翻转平台3的厚度方向上。

在该技术方案中，顶部是指在与重力方向平行的平面上的靠近驱动箱体1的顶面的位置，需要满足翻转平台3能够360度回转而不会对其他部件产生干涉。翻转平台3的厚度方向是指第一伺服电机轴线方向。

在一实施例中，翻转法兰盘2上设有走线孔(图未示)，第二伺服电机44的驱动线路通过空腔和走线孔进入驱动箱体1。

设计走线孔和空腔的设计能够收容线缆和管路，避免在焊接过程中的高温的异物影响到线路，从而减少设备意外停机的可能性，提高设备的稳定性和生产效率。

在一实施例中，翻转平台3位于自定心支座42的一端上设有滑轨46，自定心支座42滑动安装在滑轨46上，翻转平台3还设有丝杆(图未示)，自定心支座42联动于该丝杆。

滑轨46采用设置在翻转平台3上两条并排布置的两条燕尾凸条，自定心支座42的底部设有卡接在两条燕尾凸条上的滑块，能够沿着两条燕尾凸条自由滑动。

通过滑轨46和丝杆的配合，能够提高自定心支座42定位的效果，适配于不同长度的工件6，丝杆需要满足自锁的效果，在工件6的加工过程中不会出现松脱的情况，能够保证在加工过程中工件6定位精度，提高加工效果。

在一实施例中，翻转平台3还设有手摇转盘32，丝杆联动于手摇转盘32。

焊接过程中，焊接的高温和电磁会对电控设备产生影响，需要针对性的进行防护，因此会提高一定的生产成本。因此手摇转盘32的设计能够在不影响加工效率的情况下减少设备的不确定因素。

在一实施例中，翻转平台3与翻转法兰盘2的对应位置的朝向工件6一侧设有并排布置的三个检修口33。检修口33的设计能够提高检修效率。在检修内部管路时，不需要拆卸整个翻转平台3就能完成。因此能够提高设备的检修效率。从而提高设备的生产在线时间。

在实际操作过程中，操作人员通过相关起重设备将工件6吊装至自动焊接变位装置的卡盘41和自定心支座42之间，通过自动焊接变位装置卡盘41将工件6夹紧，并且通过调整自定心支座42的位置来实现工件6在回转平台4上的固定。随后焊接臂5通过设定好的焊接程序对工件6进行焊接。在焊接过程中，第一伺服电机的运动能够带动翻转平台3能够实现工件6翻转法兰盘2为圆心的旋转，第二伺服电机44的运动能够实现工件6以卡盘41和自定心支座42的轴线为旋转轴线的旋转，因此能够为焊接臂5最佳的焊接位置。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。