一种模具斜面加工系统的制作方法

本实用新型涉及模具加工技术领域，具体是涉及一种模具斜面加工系统。

背景技术：

在模具的加工制造过程中，在模具零件的配合面以及拔模斜度胶位面上需要进行斜面的加工。传统斜面的加工方法是采用标准刀具用等高铣的加工方式从上到下一层接一层地进行加工。该加工方法的加工效率低下，工件的加工表面存在光洁度较差、精度不稳定等缺点。采用该种加工方法很容易耗损刀具，不利于降低生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种加工效率高的模具斜面加工系统。

为了实现上述的目的，本实用新型提供的一种模具斜面加工系统，包括模具和铣刀，铣刀包括刀杆和切削部，刀杆与切削部连接，切削部的直径沿远离刀杆的方向减小；模具包括两个成型块，成型块沿模具的表面向远离表面的方向凸起，成型块上设置有成型位，两个成型块之间设置有限位槽，限位槽的横截面为倒梯形结构，限位槽的槽壁与切削部配合；成型块与模具两侧的行位之间设置有配合槽，两个配合槽均垂直于限位槽，配合槽靠近行位的一侧设置有开口，两个开口对称设置，限位槽长度方向上的两端分别与两个配合槽连通；两个配合槽和限位槽均设置在同一水平面上，两个配合槽和限位槽之间形成h型凹槽，配合槽的槽壁与切削部配合。

由上述方案可见，通过设置切削部直径逐渐减小的铣刀，使得铣刀切削部与模具上的限位槽或配合槽的槽壁相配合，有利于在模具上快速地加工带有倾斜面的槽壁，尤其在加工复杂的h型凹槽的槽壁时，可通过数控编程自动控制铣刀沿h型凹槽的槽壁水平走刀，使得走刀路径更精简，有利于缩短模具的加工周期，提高加工效率。

进一步的方案是，限位槽的第一侧槽壁分别与两个配合槽的第一侧槽壁连接，限位槽的第二侧槽壁分别与两个配合槽的第二侧槽壁连接。

进一步的方案是，限位槽与配合槽的连接处设置有两个弧形斜壁，两个弧形斜壁呈八字型布置，弧形斜壁的斜面与切削部配合。

进一步的方案是，切削部还包括弧形切削刃，弧形切削刃设置在切削部的端部上。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例中铣刀的示意图。

图2是本实用新型第二实施例中铣刀的示意图。

图3是本实用新型实施例中模具的结构图。

图4是本实用新型实施例中模具斜面的加工示意图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，图1是本实用新型第一实施例中铣刀的投影图。本实施例的铣刀1包括刀杆11和切削部12，刀杆11为圆杆。切削部12与刀杆11连接，切削部12的直径沿远离刀杆11的方向逐渐减小，使得切削部12在径向上的投影为倒置的等腰梯形。该等腰梯形的腰线与刀杆的中心线成预设夹角，该预设夹角可根据模具中斜面的具体斜度要求设置。模具的斜面可以为模具零件之间的配合面，也可以是拔模斜度胶位面。例如，模具零件之间的配合面要求5°斜度，则该等腰梯形的腰线与铣刀1的中心线的夹角为5°，又例如，模具拔模斜度要求1°，则该等腰梯形的腰线与铣刀1的中心线的夹角为1°。切削部12的端部端面在径向上的投影为水平设置的直线。

参见图2，图2是本实用新型第二实施例中铣刀2的示意图。本实施例的铣刀2包括刀杆21和切削部22，刀杆21为圆杆。切削部22与刀杆21连接，切削部22的直径沿远离刀杆21的方向逐渐减小。切削部22包括弧形切削刃23，弧形切削刃23设置在切削部22的端部上，弧形切削刃23的刃口向外凸起。切削部22的弧形刀刃在径向上的投影为近似半圆形，使得切削部22在径向上的投影为倒置的等腰梯形和半圆形的结合图形。该等腰梯形的腰线与刀杆21的中心线成预设夹角，该预设夹角可根据模具中斜面的斜度要求设置。模具的斜面可以为模具零件之间的配合面，也可以是拔模斜度胶位面。例如，模具零件之间的配合面要求3°斜度，则该等腰梯形的腰线与铣刀2的中心线的夹角为3°，又例如，模具拔模斜度要0.5°，则该等腰梯形的腰线与铣刀2的中心线的夹角为0.5°。

参见图3，图3是本实用新型实施例中模具的结构图。本实施例的模具2可以是后模仁3，也可以是前模仁，本实施例优选为后模仁3。后模仁3包括两个成型块31，两个成型块31设置在后模仁3的左右两侧上，成型块31沿后模仁3的上表面向上凸起，其凸起的高度小于或等于铣刀1切削部12的高度。成型块31的上部设置有成型位32，成型位32用于在注塑时对产品塑型。成型位32可根据产品的要求设置，其可包括直面、弧面、槽位、孔位等。两个成型块31之间设置有限位槽33，限位槽33的两侧槽壁与铣刀1的切削部12配合。限位槽33的横截面为倒梯形结构，限位槽33的槽壁沿限位槽33的槽口向限位槽33的中心倾斜向下设置。后模仁3宽度方向的两侧分别与行位连接。成型块31与后模仁3左右两侧的行位之间均设置有配合槽，两个配合槽均垂直于限位槽33。为了便于说明，成型块31与左侧的行位之间设置有第一配合槽34，第一配合槽34靠近行位的一侧上设有第一开口。成型块31与右侧的行位之间设置有第二配合槽35，第二配合槽35靠近行位的一侧上设有第二开口，第一开口和第二开口对称设置。限位槽33长度方向上的两端分别与第一配合槽34的中部、第二配合槽35的中部连通，第一配合槽34、第二配合槽35和限位槽均设置在同一水平面上，使得限位槽33、第一配合槽34和第二配合槽35之间形成h型凹槽。第一配合槽34的槽壁沿成型块31顶部向配合槽的中心倾斜设置，第二配合槽35的槽壁沿成型块31顶部向配合槽的中心倾斜设置。由于第一配合槽34与限位槽33连通，两者的连通位置将第一配合槽34的槽壁分隔成不相连的第一段槽壁和第二段槽壁，将第二配合槽35的槽壁分隔成不相连的第三槽壁和第四槽壁。第一配合槽34的第一段槽壁与限位槽33的第一侧槽壁的第一端通过弧形连接，限位槽33的第一侧槽壁的第二端与第二配合槽35的第一段槽壁连接。第二配合槽35的第三段槽壁与限位槽33的第二侧槽壁的第一端连接，限位槽33的第二侧槽壁的第二端与第二配合槽35的第四段槽壁连接。限位槽33分别与第一配合槽34、第二配合槽35的连接处设置有两个弧形斜壁，两个弧形斜壁呈八字形布置，弧形斜壁的斜面与切削部12配合。弧形斜壁沿成型块31的顶部向配合槽或限位槽33的中心倾斜向下设置。限位槽33的槽壁通过铣刀1沿直线运动轨迹加工而成，弧形斜壁通过铣刀1沿弧线运动轨迹加工而成，配合槽的槽壁通过铣刀1先沿直线运动轨迹和弧线运动轨迹共同加工而成。

参见图4并结合图1和图3，图4是本实用新型实施例中模具斜面的加工示意图。将铣刀1竖直设置并使铣刀1切削部12的端部无限贴近后模仁3的上表面，然后控制铣刀1一边旋转，一边沿垂直于成型块31侧面的方向移动一小段距离，使得切削部12部分嵌入成型块31内；然后控制铣刀1在后模仁3的上表面上，等距离地沿成型块31的边缘移动，直至一个成型块31的所有边缘均被加工出符合要求的斜面后，再以同样的方法对另一个成型块31的所有边缘进行加工。限位槽33的加工方法是先通过铣刀加工一侧槽壁，再加工另一侧槽壁。