一种弯管机用弯管模结构的制作方法

本实用新型涉及弯管设备技术领域，具体为一种弯管机用弯管模结构。

背景技术：

弯管机大致分为数控弯管机、液压弯管机等，应用于电力施工、公铁路建设、桥梁、船舶等方面管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单等优点。本机器除了具备弯管功能外，还能将油缸作为液压千斤顶使用，相对于数控弯管设备而言具有价格便宜，使用方便的特点，在国内弯管机市场占据主导产品位置。

现有的弯管机的弯管模一般为转盘结构，在转盘的外缘开设有弯管槽，将管件的外壁与弯管槽贴合，配合随动模和导向模在油缸驱动的作用下对管件进行弯管操作。现有的弯管模结构存在以下缺陷：

1、现有的弯管模结构单一，在对外管径不同的管件进行弯管操作时，需要对整个弯管模进行更换，操作麻烦，安装、更换不便；

2、现有的弯管模结构弯管效果不佳，管件易出现圆弧外侧弯裂及圆弧内侧起皱的现象，现有技术中有采用中频加热系统辅助进行弯管，保证弯管动作可靠，使管件弯管加工质量得到保障，但设备成本高，设备结构复杂，缺少一种成本低、能够对管件进行加热、弯管效果好的弯管模结构。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种弯管机用弯管模结构，解决了现有的弯管模结构单一，操作麻烦，安装、更换不便，及缺少一种成本低、能够对管件进行加热、弯管效果好的弯管模结构的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种弯管机用弯管模结构，包括转盘及通过螺钉紧固在转盘上的弯管机构，所述转盘上设有与弯管机构相适配的安装槽，所述弯管机构包括弧形主体块、加热段、压紧块匹配段和紧固段，其中，所述加热段和压紧块匹配段呈扇形依次设置于弧形主体块上，所述弧形主体块、加热段和压紧块匹配段的外侧壁上组合形成有弯管槽，所述紧固段设置在弧形主体块远离弯管槽的侧壁上。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转盘上对应安装槽的两侧沿边底部均与螺钉相适配的第一安装孔，所述紧固段上设有与第一安装孔上下对应设置的第二安装孔，所述与螺钉第一安装孔和第二安装孔均与螺钉相适配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述安装槽上设有卡块，所述弯管机构的底部设有与卡块相适配的卡槽。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述卡块的数量设置有两个，两个卡块平行设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述卡块为倒置梯台结构。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述压紧块匹配段与弧形主体块之间的连接方式为焊接，所述压紧块匹配段的外壁与转盘的外壁之间相切。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述加热段与弧形主体块之间的连接方式为焊接，所述加热段是由连接块、加热块和电加热管组成，所述连接块设置于连接块的内部，所述电加热管插设于加热块的内部。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接块的内部且位于加热块的外壁表面设有绝热层。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种弯管机用弯管模结构，具备以下有益效果：

1、该弯管机用弯管模结构，通过设置转盘和弯管机构，通过螺钉将弯管机构紧固在转盘上，在对外管径不同的管件进行弯管操作时，只需更换相应弯管机构即可，无需对整个弯管模进行更换，安装、更换方便，安装槽的设置便于对弯管机构进行定位，简单、实用。

2、该弯管机用弯管模结构，通过弯管机构中加热段的设置，能够对管件待弯区域进行进行加热，降低了设备投入成本的同时，有效提高弯管效果，保证弯管质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中转盘的结构示意图；

图3为本实用新型中弯管机构的俯视图；

图4为本实用新型中弯管机构的剖视图。

图中：1、转盘；2、弯管机构；201、弧形主体块；202、加热段；2021、连接块；2022、加热块；2023、电加热管；2024、绝热层；203、压紧块匹配段；204、紧固段；3、螺钉；4、安装槽；5、弯管槽；6、第一安装孔；7、第二安装孔；8、卡块；9、卡槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种弯管机用弯管模结构，包括转盘1及通过螺钉3紧固在转盘1上的弯管机构2，转盘1上设有与弯管机构2相适配的安装槽4，弯管机构2包括弧形主体块201、加热段202、压紧块匹配段203和紧固段204，其中，加热段202和压紧块匹配段203呈扇形依次设置于弧形主体块201上，弧形主体块201、加热段202和压紧块匹配段203的外侧壁上组合形成有弯管槽5，紧固段204设置在弧形主体块201远离弯管槽5的侧壁上。

本实施方案中，弯管机构2中弧形主体块201及加热段202的外侧表面与转盘1的外侧表面齐平，本实用新型还包括电源、电源控制开关、可编程plc控制器设置以及在加热段202内的温度传感器，电源控制开关和温度传感器分别与可编程plc控制器电性连接，可编程plc控制器可采用fxzn-64mr，电源为加热段202供电，温度传感器用于实时检测加热段202内的温度，并将检测数据传输给fxzn-64mr，在fxzn-64mr内设定加热温度值，当加热段202的温度高于既定温度值时fxzn-64mr控制电源控制开关断电，当待弯管件区域加热到一定温度后即开始弯管操作，能够保证弯管质量。

具体的，转盘1上对应安装槽4的两侧沿边底部均与螺钉3相适配的第一安装孔6，紧固段204上设有与第一安装孔6上下对应设置的第二安装孔7，与螺钉3第一安装孔6和第二安装孔7均与螺钉3相适配。

本实施例中，安装时，将弯管机构2的底端置于安装槽4内并充分契合后，第一安装孔6和第二安装孔7上下对应，此时通过螺钉3进行安装即可完成对弯管机构2的固定，在实际应用中，第一安装孔6设置有4个且两两对应设置。

具体的，安装槽4上设有卡块8，弯管机构2的底部设有与卡块8相适配的卡槽9。

本实施例中，通过卡块8与卡槽9的卡接配合，使弯管机构2与安装槽4连接更为紧密，结构更为稳定。

具体的，卡块8的数量设置有两个，两个卡块8平行设置。

本实施例中，两个卡块8的设置能够增加弯管机构2与安装槽4及转盘1的接触面积，结构强度高。

具体的，卡块8为倒置梯台结构。

本实施例中，卡块8采用倒置梯台结构，进一步提高了弯管机构2与转盘1连接结构的稳定性及强度。

具体的，压紧块匹配段203与弧形主体块201之间的连接方式为焊接，压紧块匹配段203的外壁与转盘1的外壁之间相切。

本实施例中，压紧块匹配段203与弧形主体块201之间焊接，提高了连接端的结构强度，压紧块匹配段203的外壁与转盘1的外壁之间相切设置，通过压紧块匹配段203配合压紧块将管件夹紧于弯管槽5内，在油缸的驱动下使管件端头随压紧块沿转盘1的中心转动，实现弯管操作。

具体的，加热段202与弧形主体块201之间的连接方式为焊接，加热段202是由连接块2021、加热块2022和电加热管2023组成，连接块2021设置于连接块2021的内部，电加热管2023插设于加热块2022的内部。

本实施例中，加热段202与弧形主体块201之间焊接，提高了加热段202与弧形主体块201连接端的结构强度，电加热管2023通电后发热从而提高连接块2021的温度，对管件的待弯区域进行加热，以提高弯管效果，保证弯管质量。

具体的，连接块2021的内部且位于加热块2022的外壁表面设有绝热层2024。

本实施例中，绝热层2024的设置可减小加热块2022的内部温度流失速度，同时达到隔热的效果。绝热层2024采用石棉制品或绝热板。

本实用新型的工作原理及使用流程：当需要在对外管径不同的管件进行弯管操作时，首先拆除螺钉3，将弯管机构2从安装槽4的滑块8上向外移出，将待更换的弯管机构2安装于安装槽4上，即完成弯管机构2的更换与安装；工作时，配合随动夹紧块将管件的一端夹持在压紧块匹配段203的弯管槽5内，继而加热段202中电加热管2023通电并开始工作对管件的待弯区域进行加热，当加热到一定温度后再配合随动夹紧块在油缸的作用下对管件进行弯管操作。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。