一种上下同步成型结构的制作方法

本实用新型涉及五金冲压设备领域，尤其是一种上下同步成型结构。

背景技术：

随着五金冲压设备的发展，现有五金冲压设备结构以及人工操作已经不能满足大规模、高精度、高效率的生产。尤其是现有五金冲压弯折结构，现有的大都是上模折弯和下模折弯分开成型，折弯时不同步，容易造成产品变形，不良率高，影响品质和企业生产成本。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供一种上下同步成型结构，解决现有冲压设备在冲压弯折产品过程中不能进行上下同步弯折的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种上下同步成型结构，包括上模座和下模座，在所述上模座和所述下模座之间设有依次设有上垫板、上模板、脱背板、脱料板、下模板和下垫板，所述上垫板和所述上模板固定连接，所述脱背板和所述脱料板固定连接，所述下模板和所述下垫板固定连接；在所述脱料板和所述下模板之间设有弯折原材料；在所述上模座上设有固定连接的上盖板，在所述上垫板和所述脱料板之间设有上模成型部件，在所述上模板、所述脱背板和所述脱料板上均设有与所述上模成型部件相配的通孔；在所述下模板和所述下模座之间设有下模成型部件，在所述下模板、所述下垫板和所述下模座上均设有与所述下模成型部件相配的通孔；所述上模成型部件和所述下模成型部件相匹配。

优选的，所述上模成型部件包括上模成型冲子、脱料板入块和插冲，所述上模成型冲子和所述插冲均与所述上垫板固定连接，所述脱料板入块设置在所述脱料板内，且所述上模成型冲子穿过所述脱料板入块；所述下模成型部件包括下模浮升块、下模入块、下模成型入子固定块、成型滑块、下模成型入块、弹簧一、弹簧二、弹簧三和传力销，所述下模成型入块和所述下模成型入子固定块固定连接，所述下模入块和所述下模成型入子固定块通过所述弹簧一连接，所述下模浮升块下端和所述传力销的上端接触连接，所述传力销的下端和所述弹簧三的上端连接，所述弹簧三的下端和所述下模座固定连接，所述成型滑块右侧和所述弹簧二的一端连接，所述弹簧二的另一端和所述下模板固定连接，所述成型滑块分别与所述插冲和所述下模成型入子固定块相匹配。

优选的，在所述成型滑块上设有楔形切角，所述插冲和所述下模成型入子固定块的底端均设有与所述楔形切角相匹配的切角。

优选的，所述传力销和所述弹簧三左右设置成相对称的两个。

优选的，在所述上模成型部件和所述下模成型部件未工作状态下，所述下模浮升块和所述下模入块之间间距为1mm。

本实用新型实现的有益效果：相对现有的冲压设备及人工操作，本实用新型的上下同步成型结构上下同步折弯，大幅降低了不良率，提高了端子的品质和降低了企业生产成本。本实用新型的上下同步成型结构设有上模成型部件和下模成型部件，两者结构设计非常巧妙，在实现上下同步折弯的同时，还通过弹簧实现自动回位，且精度非常高，未工作状态下，下模浮升块和下模入块之间间距为1mm，总的精度保持在0-1mm的范围内。

附图说明

图1为本实用新型上下同步成型结构的剖面图。

图2为本实用新型上下同步成型结构的剖面图的分开图。

图中的数字或字母代表的相应部件的名称或流程名称：1.上模座；2.下模座；3.上垫板；4.上模板；5.脱背板；6.脱料板；7.下模板；8.下垫板；9.上盖板；10.上模成型部件；11.弯折原材料；12.下模成型部件；13.上模成型冲子；14.插冲；15.下模浮升块；16.下模入块；17.下模成型入子固定块；18.成型滑块；19.下模成型入块；20.弹簧一；21.弹簧二；22.弹簧三；23.传力销；24.脱料板入块；25.楔形切角。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型进行进一步详细描述。具体如下：

上下同步成型结构，包括上模座1和下模座2，在上模座1和下模座2之间设有依次设有上垫板3、上模板4、脱背板5、脱料板6、下模板7和下垫板8，上垫板3和上模板4固定连接，脱背板5和脱料板6固定连接，下模板7和下垫板8固定连接；在脱料板6和下模板7之间设有弯折原材料11；在上模座1上设有固定连接的上盖板9，在上垫板3和脱料板6之间设有上模成型部件10，在上模板4、脱背板5和脱料板6上均设有与上模成型部件10相配的通孔；在下模板7和下模座2之间设有下模成型部件12，在下模板7、下垫板8和下模座2上均设有与下模成型部件12相配的通孔；上模成型部件10和下模成型部件12相匹配。

具体的，上模成型部件10包括上模成型冲子13、脱料板入块24和插冲14，上模成型冲子13和插冲14均与上垫板3固定连接，脱料板入块24设置在脱料板6内，且上模成型冲子13穿过脱料板入块24；下模成型部件12包括下模浮升块15、下模入块16、下模成型入子固定块17、成型滑块18、下模成型入块19、弹簧一20、弹簧二21、弹簧三22和传力销23，下模成型入块19和下模成型入子固定块17固定连接，下模入块16和下模成型入子固定块17通过弹簧一20连接，下模浮升块15下端和传力销23的上端接触连接，传力销23的下端和弹簧三22的上端连接，弹簧三22的下端和下模座2固定连接，成型滑块18右侧和弹簧二21的一端连接，弹簧二21的另一端和下模板7固定连接，成型滑块18分别与插冲14和下模成型入子固定块17相匹配。

具体的，在成型滑块18上设有楔形切角25，插冲14和下模成型入子固定块17的底端均设有与楔形切角25相匹配的切角。此处设置楔形切角非常巧妙的实现上下同步折弯，同时，通过设置弹簧一和弹簧二实现自动回位。

具体的，传力销23和弹簧三22左右设置成相对称的两个。这样设置能够保证平衡效果更佳，使得弯折时更加稳定，且通过设置弹簧三实现自动回位。

具体的，在上模成型部件10和下模成型部件12未工作状态下，下模浮升块15和下模入块16之间间距为1mm。

上下同步成型结构的工作流程：上模座向下行进带动脱料板和下模板闭合，脱料板内的脱料板入块压住弯折原材料，同时，将下模浮升块压平至下模板，上模座继续下行1.00mm，插冲推动成型滑块，成型滑块再通过推动下模成型入子固定块进而推动下模成型入块上升，同时，下模成型入块和上模成型冲子同时接触到弯折原材料，上模座继续下行直至模具全部闭合状态成型；分模状态时，利用弹簧一、弹簧二、弹簧三弹性退出。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。