主轴结构的制作方法

本实用新型涉及齿轮加工技术领域，具体地，涉及一种主轴结构。

背景技术：

滚齿机上的转动轴连接有中转轴，中转轴连接有滚刀，通过更换不同型号的中转轴可以适配不同型号的滚刀，但是，中转轴与转动轴连接存在装配误差，导致加工出来的齿轮精度不高，并且组装过程耗费时间。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种主轴结构。

本实用新型公开的一种主轴结构，包括转动轴、中转轴、轴套及支撑件，转动轴与中转轴一体成型；轴套套设于转动轴；支撑件套设于转动轴并抵接轴套的内侧壁。

根据本实用新型的一实施方式，转动轴包括第一轴颈、第二轴颈及定位块，第一轴颈连接第二轴颈，定位块设置于轴套内，并抵接第一轴颈远离第二轴颈的一端。

根据本实用新型的一实施方式，转动轴转动时，支撑件与轴套内侧壁抵接处相对静止。

根据本实用新型的一实施方式，支撑件包括第一支撑件及第二支撑件，第一支撑件套设于第一轴颈，且第一支撑件抵接轴套的内壁面，第二支撑件套设于第二轴颈，且第二支撑件抵接轴套的内壁面。

根据本实用新型的一实施方式，还包括弹性件，弹性件套设于转动轴，弹性件的一端抵接第二支撑件，弹性件的另一端抵接轴套。

根据本实用新型的一实施方式，弹性件包括固定块及弹簧，固定块套设于转动轴，且固定块抵接第二支撑件；弹簧的一端抵接固定块，弹簧的另一端抵接轴套。

根据本实用新型的一实施方式，中转轴上设有凸块。

根据本实用新型的一实施方式，凸块上还设有挡板。

根据本实用新型的一实施方式，轴套包括套筒、第一端盖及第二端盖，套筒套设于转动轴，第一端盖设置于套筒的一端，挡板抵接第一端盖，且第一端盖套设于转动轴；第二端盖设置于套筒的另一端，且第二端盖套设于转动轴。

根据本实用新型的一实施方式，套筒具有第一沉孔及第二沉孔，第一沉孔及第二沉孔分别设置于套筒的两端。

本实用新型的主轴结构的有益效果在于，转动轴与中转轴的一体成型结构，有利于避免两者连接时的装配误差，进而确保齿轮加工的精度，还减少了转动轴与中转轴装配所耗费的时间。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中主轴结构的立体图；

图2为实施例中主轴结构的剖视图；

图3为实施例中转动轴的立体结构图；

图4为实施例中轴套的立体结构图；

图5为实施例中轴套的另一立体结构图；

图6为实施例中第一端盖的立体结构图；

图7为实施例中第二端盖的立体结构图；

图8为实施例中弹性件的立体结构图。

附图标记说明：

1-转动轴；11-第一轴颈；12-第二轴颈；13-定位块；14-螺纹；15-键槽；16-凸块；17-挡板；2-轴套；21-套筒；211-第一沉孔；212-第二沉孔；22-第一端盖；23-第二端盖；3-支撑件；31-第一支撑件；32-第二支撑件；4-弹性件；41-固定块；42-弹簧；5-传动齿轮；10-中转轴。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1及图2，图1为实施例中主轴结构的立体图；图2为实施例中主轴结构的剖视图。如图所示，本实用新型的主轴结构包括转动轴1、中转轴10、轴套2及支撑件3，转动轴1与中转轴10为一体加工成型，轴套2套设于转动轴1，支撑件3套设于转动轴1，同时，支撑件3抵接轴套2的内侧壁。

再一并参照图3，图3为实施例中转动轴1的立体结构图。如图所示，转动轴1具有第一轴颈11、第二轴颈12及定位块13，第一轴颈11位于转动轴1的一端，第二轴颈12位于转动轴1的另一端，定位块13位于第一轴颈11远离第二轴颈12的一侧，中转轴10设置于定位块13远离第一轴颈11的一侧。

优选地，转动轴1还具有螺纹14，螺纹14设置于第二轴颈12的端部，具体应用时，螺纹14位于转动轴1的外壁面。

优选地，转动轴1还具有键槽15，键槽15设置于第二轴颈12的端部，且键槽15与螺纹14设置于同一端，具体应用时，键槽15位于转动轴1的外壁面。

优选地，转动轴1设有凸块16，凸块16设置于定位块13远离第一轴颈11的一侧，且中转轴10穿设于凸块16，具体应用时，凸块16的纵截面呈梯形，中转轴10设置于凸块16的中部，凸块16对中转轴10起到支撑作用，同时加强中转轴10的固定，增加中转轴10的稳定性及刚性。

优选地，转动轴1还设有挡板17，挡板17套设于凸块16，且挡板17一侧抵接定位块13，挡板17的外壁抵接轴套2的内壁面，挡板17用以隔挡加工齿轮时产生的铁屑，同时，还起到防灰尘的作用。

再一并参照图4-图7，图4为实施例中轴套2的立体结构图；图5为实施例中轴套2的另一立体结构图；图6为实施例中第一端盖22的立体结构图；图7为实施例中第二端盖23的立体结构图。如图所示，轴套2包括套筒21、第一端盖22及第二端盖23，第一端盖22及第二端盖23分别设置于套筒21的两端；套筒21具有第一沉孔211及第二沉孔212，第一沉孔211位于套筒21的一端，第二沉孔212位于套筒21的另一端；优选地，第一沉孔211及第二沉孔212的内壁面还设有螺纹14，第一端盖22及第二端盖23均通过旋转拧入到套筒21内；具体应用时，第一端盖22位于套筒21内，第二端盖23露于套筒21外。

具体应用时，首先，将支撑件3放置于第一沉孔211内，再将第一端盖22拧入第一沉孔211内，对支撑件3进行固定，其次，转动轴1分别穿过第一沉孔211及支撑件3，转动轴1设有螺纹14的一端穿过第二沉孔212后露于外部，最终，将第二端盖23拧入第二沉孔212，进行固定和密封。

再一并参照图8，图8为实施例中弹性件4的立体结构图。如图所示，支撑件3包括第一支撑件31及第二支撑件32，第一支撑件31设置于第一轴颈11，且抵接定位块13的一侧，第二支撑件32设置于第二轴颈12；具体应用时，第一支撑体31位于第一沉孔211内，第一支撑件31的外壁抵接第一沉孔211的内壁；第二支撑件32位于第二沉孔212内，第二支撑件32的外壁抵接第二沉孔211的内壁。

具体应用时，第一支撑件31及第二支撑件32可以为铜套，也可是为轴承，本实施例中，第一支撑件31及第二支撑件32均为轴承。

优选地，支撑件3还包括第三支撑件(图中未标识)，第三支撑件(图中未标识)套设于转动轴1，第三支撑件(图中未标识)与第二支撑件32拼接一起，第三支撑件(图中未标识)位于第二沉孔212内，且第三支撑件(图中未标识)的外壁抵接第二沉孔212的内壁；减轻第二支撑件32所承受的压力，提高第二支撑件32的使用寿命，进而提升主轴的使用寿命。本实施例中，第三支撑件(图中未标识)为轴承。

当第一支撑件31、第二支撑件32及第三支撑件(图中未标识)为铜套时，转动轴1转动，第一支撑件31与第一沉孔211内壁面抵接处相对运动，第二支撑件32及第三支撑件(图中未标识)与第二沉孔212内壁面抵接处相对运动。

当第一支撑件31、第二支撑件32及第三支撑件(图中未标识)为轴承时，转动轴1转动，第一支撑件31与第一沉孔211内壁面抵接处相对静止，第二支撑件32及第三支撑件(图中未标识)与第二沉孔212内壁面抵接处相对静止；有效避免了转动轴1在工作时第一支撑件31、第二支撑件32及第三支撑件(图中未标识)发热变形，影响加工齿轮的精度，且能满足转动轴1提速的需求，使得加工后的齿轮表面光滑平整，当第一支撑件31、第二支撑件32或第三支撑件(图中未标识)损坏后，只需要对应更换第一支撑件31、第二支撑件32或第三支撑件(图中未标识)即可，无需更换整个转动轴1，大大降低使用成本。

转动轴1上还套设有弹性件4，弹性件4包括固定块41及弹簧42，固定块41套设于转动轴1上，弹簧42位于固定块41上；具体应用时，固定块41具有多个盲孔，多个盲孔沿着固定块41的边缘均匀分布，弹簧42的数量与盲孔的数量相同，弹簧42的一端抵接盲孔的内壁，弹簧42的另一端抵接第二沉孔212的内壁面。

主轴结构的组装如下：首先，将第一支撑件31套入第一沉孔211，再将第一端盖22拧紧并放置密封圈(图中未标识)，防止加工齿轮时产生的铁屑进去套筒21，其次，将转动轴1插入轴套2内，并依序穿过第一沉孔211、第一端盖22、第一支撑件31及第二沉孔212，转动轴1插入轴套2后，第一轴颈11上套设有第一支撑件31，定位块13插设于第一端盖22，再次，将挡板17套入凸块16，并卡入第一沉孔211，而后，将固定块41套入转动轴1，并且弹簧42抵接第二沉孔212的内壁面；再后，将第二支撑件32及第三支撑件(图中未标识)套入转动轴1，第二支撑件32同时抵接固定块41，且对固定块41存在作用力，使得弹簧42处于压缩状态，弹簧42的弹力作用于套筒21，使得套筒21朝安装滚刀一端的方向压紧，相对的，转动轴1则向远离滚刀的一端拉紧，有利于解决主轴存在轴向间隙的问题，提高加工出来的齿轮的合格率；然后，将第二端盖23套入转动轴1，且将第二端盖23拧入第二沉孔212，并放置密封圈(图中未标识)；最后，将传动齿轮5套入转动轴1，在键槽15上放入键，再将螺母(图中未标识)套入螺纹14上并拧紧。

综上，转动轴与中转轴的一体成型结构，有利于避免两者连接时的装配误差，进而确保齿轮加工的精度，还减少了转动轴与中转轴装配所耗费的时间；通过转动轴、轴套及支撑件的配合使用，

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。