一种热成型模具导向定位装置的制作方法

本实用新型属于飞机蒙皮制造技术领域，具体地，涉及一种热成型模具导向定位装置。

背景技术：

钛合金具有强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于航空航天等技术领域。钛合金在力学性能上具有屈强比高、弹性模量小等特点，反映在成型上为变形范围窄、易开裂、回弹大和尺寸精准难于保证，因而一般需要将其加热到较高的温度进行成型。

钛合金飞机蒙皮零件成型模具的工作环境比较恶劣，一般成型温度在700℃～800℃之间，一般的成型模具导向和定位结构在高温下容易失效，造成上下模之间的模具间隙不等，容易使成型的零件形成起皱、压伤等缺陷，严重时可能将模具压坏。

现有的模具导向、定位方式主要有导向板导向和导向柱导向，两种导向结构均需在导向位置预留间隙(一般留0.2～0.5mm)，防止在高温下模具卡死。预留间隙后不可不避免会造成模具不同程度的窜位，会影响零件成型精度。

技术实现要素：

为了克服以上现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供涉及一种热成型模具导向定位装置，可以有效解决上下模之间的模具间隙不等，容易使成型的零件形成起皱、压伤，严重时可能将模具压坏的问题。

为了达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案：本实用新型提供一种热成型模具导向定位装置，包括上模、下模以及导向装置，所述导向装置包括带锥度的导向凸台和凹槽，置于模具中间或模具两边，所述导向凸台和凹槽在模具上直接浇铸形成，导向凸台和凹槽的锥度用于配合上、下模板进行定位和导向。

优选的是，所述导向凸台高度为零件成型深度的1.1～1.6倍。

优选的是，所述导向凸台高度为零件成型深度的1.3～1.5倍。凸台合理的高度便于模具的导向和定位，凸台高度过小，会减少导向面，如果太高，会增加模具高度，增加模具成本。

上述任一方案优选的是，所述导向凸台导向定位角度设置为5°～25°之间。

上述任一方案优选的是，所述导向凸台导向定位角度设置为10°～20°之间。方便上、下模具开合模,如果角度太小，开模时侧壁容易擦刮，造成模具刮伤，如果太大，导向和锁紧效果会降低。

上述任一方案优选的是，所述上、下模导向凸台顶面和底面留有间隙。

上述任一方案优选的是，所述间隙设置为5～10mm，防止上下模合模时发生干涉。

上述任一方案优选的是，所述上、下模材料采用中硅铝球墨铸铁。

上述任一方案优选的是，所述上、下模材料采用中硅钼球墨铸铁。

上述任一方案优选的是，所述上、下模材料采用高硅球墨铸铁。

本实用新型的有益效果：

1.模具采用凸台锥度导向和定位，消除导向间隙，防止模具在成型过程中出现窜位，上、下模重复定位精度好；

2.在成型过程中，模具稳定性好，能够保证零件成型的一致性，提高产品质量；

3.模具上、下模之间不产生窜位，成型时不会压坏模具型面，延长模具使用寿命。

附图说明

图1是现有技术中热成型模具整体结构图；

图2是现有技术图1所示热成型模具的剖视图；

图3是按照本实用新型的一优选实施例的整体结构图；

图4是按照本实用新型的图3所示实施例的剖视图。

图5是按照本实用新型的另一优选实施例的整体结构图；

其中，图中各标号的含义如下：

1、导向板，2、间隙，3、上模，4、下模，5、配合锥度，6、凸台

具体实施方式

为了更加清楚地理解本实用新型的内容，下面结合具体实施例和附图进一步进行说明、解释。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

现有的热成型模具导向、定位方式主要有导向板导向和导向柱导向，两种导向结构均需在导向位置预留间隙(一般留0.2～0.5mm)，如图1-图2所示，防止在高温下模具卡死。预留间隙后不可不避免会造成模具不同程度的窜位，会影响零件成型精度。

本实施例提供不同的热成型模具导向定位装置，如图3-图4所示，具体结构包括上模3、下模4以及导向装置，导向装置包括带锥度的导向凸台6以及相应的凹槽，导向凸台位于模具中间，导向凸台和凹槽在模具上直接浇铸形成，导向凸台和凹槽的锥度用于配合上、下模板进行定位和导向。

所述导向凸台高度为零件成型深度的1.3倍。

所述导向凸台导向定位角度设置为10°。

所述上、下模导向凸台顶面和底面留有间隙。

所述间隙设置为5mm，防止上下模合模时发生干涉。

制造模具的金属材料在高温条件下暴露于大气环境中，其表面会很快与空气中的氧产生反应而形成氧化膜。为稳定地进行钛板形成，要求模具表面形成的氧化膜致密坚固以阻止模具材料的进一步老化。常用的模具材料有：中硅铝球墨铸铁、中硅钼球墨铸铁、高硅球墨铸铁以及不锈钢。

本实施例中所述上、下模材料采用中硅铝球墨铸铁。

实施例2

本实施例提供一种热成型模具导向定位装置，如图5所示，具体结构包括上模3、下模4以及导向装置，导向装置包括带锥度的导向凸台6以及相应的凹槽，导向凸台位于模具两侧，导向凸台和凹槽在模具上直接浇铸形成，导向凸台和凹槽的锥度用于配合上、下模板进行定位和导向。

所述导向凸台高度为零件成型深度的1.4倍。

所述导向凸台导向定位角度设置为13°。

所述上、下模导向凸台顶面和底面留有间隙。

所述间隙设置为8mm，防止上下模合模时发生干涉。

所述上、下模材料采用中硅铝球墨铸铁。

实施例3

一种热成型模具导向定位装置，具体结构包括上模3、下模4以及导向装置，导向装置包括带锥度的导向凸台6以及相应的凹槽，导向凸台位于模具中间，导向凸台和凹槽在模具上直接浇铸形成，导向凸台和凹槽的锥度用于配合上、下模板进行定位和导向。

所述导向凸台高度为零件成型深度的1.5倍。

所述导向凸台导向定位角度设置为15°。

所述上、下模导向凸台顶面和底面留有间隙。

所述间隙设置为10mm，防止上下模合模时发生干涉。

所述上、下模材料采用高硅球墨铸铁。

本实用新型提供的热成型模具采用凸台锥度导向和定位，可以消除导向间隙，防止模具在成型过程中出现窜位，上、下模重复定位精度好；在成型过程中，模具稳定性好，能够保证零件成型的一致性，提高产品质量；模具上、下模之间不产生窜位，成型时不会压坏模具型面，延长模具使用寿命。

需要说明的是，以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。