一种不联合试车条件下的压力机精度调试装置的制作方法

本实用新型属于压力机精度调试装置领域，尤其涉及一种不联合试车条件下的压力机精度调试装置。

背景技术：

现有技术和缺陷：

近年来，随着国内汽车市场需求的不断增长，使得机械压力机市场的订单量激增。此外，各个车企为了快速抢占市场，致使国内压力机订单周期也越来越短，质量要求越来越高，为了满足用户的需求，我公司在压力机调试方面不断进行了探索，已研究出一种机械压力机非联合试车条件下，压力机相位调试方法。

我公司之前研究的机械压力机主传动调试方法已经申请专利，授权公告号cn102198737b，专利公开了一种机械压力机主传动精度调试方法，包括如下步骤：一)用方箱支撑压力机上横梁，上横梁上装有导套；二)将主传动系统装配在上横梁内，导柱穿装到导套内；三)在每根导柱的底端面固接一水平基准板；四)测量每个基准板上平面与导套底面之间的距离；五)用天车给主传动系统输入转矩，使主传动系统的偏心齿轮顺时针转90°，再次测量每块基准板上平面与导套之间的距离；六)天车再次动作，给主传动系统输入转矩，使主传动系统的偏心齿轮再转动180°后，再次测量每块基准板上平面与导套底面之间的距离；七)分析偏差并作出调整。

但经过分析，该调试方法与整机调试仍存在一定差异，最终调节的相位不够准确。存在以下不足之处：盘车采用天车带动，效率很低，而且由于天车高度受限，使主传动盘整圈十分困难，尤其是多连杆压力机由于偏心轮存在偏重，当偏心盘过上死点位置时，偏心会突然向下转动，导致导柱快速下降，盘车过程中必须通过千斤顶支护。在自由状态下进行盘车，整个杆系处于自由状态，各部间隙都都出现在下侧，而实际压力机在工作时，平衡缸始终会给滑块及主传动系统一个向上的平衡力，各部间隙在上侧，因此原有的方案在调试时与真实工作状态还有一定的差距。

解决上述技术问题的难度和意义：

因此，基于这些问题，提供涉及一种可实现主传动连续运转，实现主齿轮的全行程运动，能实现整圈盘车的不联合试车条件下的压力机精度调试装置具有重要的现实意义。

技术实现要素：

本实用新型目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供涉及一种可实现主传动连续运转，实现主齿轮的全行程运动，能实现整圈盘车的不联合试车条件下的压力机精度调试装置。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种不联合试车条件下的压力机精度调试装置，所述不联合试车条件下的压力机精度调试装置包括电机减速机，所述电机减速机通过电机底座安装在压力机上梁平台上，所述电机减速机的输出轴带小齿轮，压力机高速轴上安装有大齿轮，所述高速轴上的键使大齿轮与高速轴无相对运动，所述小齿轮与大齿轮啮合。

本实用新型还可以采用以下技术方案：

在上述的不联合试车条件下的压力机精度调试装置中，进一步的，所述大齿轮轴孔内安装有可换轴套，所述可换轴套的内壁设有可卡住安装在高速轴上键的键槽，所述可换轴套的外壁设有可卡住大齿轮的顶丝。

在大齿轮上根据压力机传动轴的规格安装可换轴套，由于不同吨位压力机的高速轴直径是不同的，但是我公司不同吨位压力机的高速轴直径基本为相对固定的几个系列，我们根据高速轴系列做一些列可换轴套，来与高速轴配合，实现不同吨位压力机的盘车。

在上述的不联合试车条件下的压力机精度调试装置中，进一步的，所述电机底座的底板采取断续焊的方式固定到压力机上梁平台上，所述电机底座上安装有滑座，所述滑座的一侧端面与调节螺钉连接，所述调节螺钉被调整板支撑，通过调节螺钉拉动或者推动滑座的位置，所述电机减速机被安装在滑座上。

底板待装配大致调整好位置后断续焊接在上梁平台上。用调节螺钉调整滑座的位置保证小齿轮与大齿轮正确啮合后锁死，可以实现调节小齿轮与大齿轮的啮合间隙，保证大齿轮和小齿轮的正确啮合。从而使不同轴径的支承套可根据相对应系列的调整套与大齿轮配合使用。

在上述的不联合试车条件下的压力机精度调试装置中，进一步的，液压泵站通过分配器与一组液压千斤顶连接，所述一组液压千斤顶有四个液压千斤顶，每个液压千斤顶平衡力相等，在相位调试过程中，液压千斤顶置于导柱下方。

参考压力机的工作的原理，提出了一种用液压代替气压的方案，通过液压千斤顶顶起导柱来消除主传动间隙，实现与整机调试相同的调试效果。

在上述的不联合试车条件下的压力机精度调试装置中，进一步的，所述压力机高速轴通过齿轮带动中间齿轮，中间齿轮带动右侧齿轮轴和相位齿轮；右侧齿轮轴带动前后两个右侧偏心齿轮，前后两个右侧偏心齿轮各通过一连杆带动右前侧导柱和右后侧导柱；相位齿轮包括轮毂和与其连接的齿圈，齿圈相对轮毂的位置可调，轮毂连接在左侧齿轮轴上，齿圈与中间齿轮啮合；左侧齿轮轴带动前后两个左侧偏心齿轮，前后两个左侧偏心齿轮各通过一连杆带动左前侧导柱和左后侧导柱。

压力机高速轴通过齿轮带动中间齿轮，中间齿轮带动右侧齿轮轴和相位齿轮；右侧齿轮轴带动前后两个右侧偏心齿轮，前后两个右侧偏心齿轮各通过一连杆带动右前侧导柱和右后侧导柱；相位齿轮包括轮毂和与其连接的齿圈，齿圈相对轮毂的位置可调，轮毂连接在左侧齿轮轴上，齿圈与中间齿轮啮合；左侧齿轮轴带动前后两个左侧偏心齿轮，前后两个左侧偏心齿轮各通过一连杆带动左前侧导柱和左后侧导柱；在本实施例中，相位齿轮的齿圈和轮毂采用锁紧螺钉通过长孔连接，调整机构包括与齿圈固接的调整螺母，调整螺母位于轮毂上开设的槽口内，调整螺母的两端分别设有与轮毂的槽口内侧壁顶接的调整螺钉，通过调整螺母两端调整螺钉的放松和顶紧，可实现齿圈和轮毂相对位置的调整。

综上所述，本实用新型具有以下优点和积极效果：

本实用新型采用一套电动盘车工具，可以高效对主传动系统进行整圈盘车，可以使每台压力机主传动精度调试周期缩短5～7天，每台压力机可降低生产成本5～8万元。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本实用新型范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1是现有技术的结构示意图；

图2是说明书附图1的a-a旋转剖视图；

图3是说明书附图1的b-b剖视图；

图4是说明书附图3的左视图；

图5是本实用新型的结构示意图；

图6是说明书附图5的侧视图；

图7是本实用新型的安装示意图；

图8是说明书附图7的侧视图。

图中：

1、上横梁，2、左侧偏心齿轮，3、相位齿轮，4、天车，5、中间齿轮，6、右侧偏心齿轮，7、连杆，8、导套，9、导柱，10、方箱，11、水平基准板，12、百分表，13、可调垫铁，14、高速轴，15、盘车工具，16、右侧齿轮轴，17、左侧齿轮轴；

31、齿圈，32、调整螺钉，33、锁紧螺钉，34、调整螺母，35、定位销，36、轮毂，37、槽口，38、长孔；

41、电机减速机，42、电机底座，43、底板，44、上梁平台，45、小齿轮，46、大齿轮，47、可换轴套，48、键槽，49、顶丝，50、滑座，51、调节螺钉，52、调整板。

具体实施方式

首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本实用新型的在上述的不联合试车条件下的压力机精度调试装置中，进一步的，的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本实用新型形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本实用新型的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。

将理解，当据称将部件“连接”到另一个部件时，它可以直接连接到另一个部件或可以存在中间部件。相反，当据称将部件“直接连接”到另一个部件时，则表示不存在中间部件。

图1给出了现有技术的结构示意图，并且通过图2示出了说明书附图1的a-a旋转剖视图，并且通过图3示出了说明书附图1的b-b剖视图，并且通过图4示出了说明书附图3的左视图，并且通过图5示出了本实用新型的结构示意图，并且通过图6示出了说明书附图5的侧视图，并且通过图7示出了本实用新型的安装示意图，并且通过图8示出了说明书附图7的侧视图，下面就结合图1至图8具体说明本实用新型。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

一种不联合试车条件下的压力机精度调试装置，所述不联合试车条件下的压力机精度调试装置包括电机减速机41，所述电机减速机41通过电机底座42安装在压力机上梁平台44上，所述电机减速机41的输出轴带小齿轮45，压力机高速轴14上安装有大齿轮46，所述高速轴14上的键使大齿轮46与高速轴14无相对运动，所述小齿轮45与大齿轮46啮合。

作为举例，本实用新型包括电机底座42和输出轴带小齿轮45的电机减速机41。通过传动轴上的键使大齿轮46与高速轴14连为一体。在压力机上梁平台44的合适位置安装电机底座42和电机减速机41，使电机减速机41的小齿轮45与大齿轮46啮合。电气柜上有手动换向操作盘，盘车时给电机通电，通过控制手动操作盘上的启动、停止、正向、反向等按钮控制盘车启动及换向。运用此种盘车装置可实现主传动连续运转，实现主齿轮的全行程运动，克服了cn102198737b专利中不能实现整圈盘车的情况。停止时采用电机抱闸自身的制动能力制动减速机上的小齿轮45，从而使压力机齿轮轴停止转动。

实施例一：

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，所述大齿轮46轴孔内安装有可换轴套47，所述可换轴套47的内壁设有可卡住安装在高速轴14上键的键槽48，所述可换轴套47的外壁设有可卡住大齿轮46的顶丝49。

在大齿轮46上根据压力机传动轴的规格安装可换轴套47，由于不同吨位压力机的高速轴14直径是不同的的，但是我公司不同吨位压力机的高速轴14直径基本为相对固定的几个系列，我们根据高速轴14系列做一些列可换轴套47，来与高速轴14配合，实现不同吨位压力机的盘车。

实施例二：

需要指出的是，所述电机底座42的底板43采取断续焊的方式固定到压力机上梁平台44上，所述电机底座42上安装有滑座50，所述滑座50的一侧端面与调节螺钉51连接，所述调节螺钉51被调整板52支撑，通过调节螺钉51拉动或者推动滑座50的位置，所述电机减速机41被安装在滑座50上。

底板43待装配大致调整好位置后断续焊接在上梁平台44上。用调节螺钉51调整滑座50的位置保证小齿轮45与大齿轮46正确啮合后锁死，可以实现调节小齿轮45与大齿轮46的啮合间隙，保证大齿轮46和小齿轮45的正确啮合。从而使不同轴径的支承套可根据相对应系列的调整套与大齿轮46配合使用。

实施例三：

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，液压泵站通过分配器与一组液压千斤顶连接，所述一组液压千斤顶有四个液压千斤顶，每个液压千斤顶平衡力相等，在相位调试过程中，液压千斤顶置于导柱9下方。

需要指出的是，本申请针对授权公告号cn102198737b的专利中的技术方案进行改进。

现有技术如说明书附图1所示：导柱9的下方设有水平基准板11、百分表12和可调垫铁13，而本申请参考压力机的工作的原理，提出了一种用液压代替气压的方案，即用一个液压泵站通过分配器与一组四件液压千斤顶连接，所有千斤顶平衡力相等，在相位调试过程中，液压千斤顶置于导柱9下方，通过液压千斤顶顶起导柱9来消除主传动间隙，实现与整机调试相同的调试效果。

实施例四：

需要指出的是，本申请针对授权公告号cn102198737b的专利中的技术方案进行改进。

现有技术如说明书附图1-4所示：用方箱10支撑压力机上横梁1，上横梁1上装有导套8。装置被方箱10支撑，所述压力机高速轴14通过齿轮带动中间齿轮5，中间齿轮5带动右侧齿轮轴16和相位齿轮3；右侧齿轮轴16带动前后两个右侧偏心齿轮6，前后两个右侧偏心齿轮6各通过一连杆7带动右前侧导柱9和右后侧导柱9；相位齿轮3包括轮毂36和与其连接的齿圈31，齿圈31相对轮毂36的位置可调，轮毂36连接在左侧齿轮轴17上，齿圈31与中间齿轮5啮合；左侧齿轮轴17带动前后两个左侧偏心齿轮2，前后两个左侧偏心齿轮2各通过一连杆7带动左前侧导柱9和左后侧导柱9。

压力机高速轴14通过齿轮带动中间齿轮5，中间齿轮5带动右侧齿轮轴16和相位齿轮3；右侧齿轮轴16带动前后两个右侧偏心齿轮6，前后两个右侧偏心齿轮6各通过一连杆7带动右前侧导柱9和右后侧导柱9；相位齿轮3包括轮毂36和与其连接的齿圈31，齿圈31相对轮毂36的位置可调，轮毂36连接在左侧齿轮轴17上，齿圈31与中间齿轮5啮合；左侧齿轮轴17带动前后两个左侧偏心齿轮2，前后两个左侧偏心齿轮2各通过一连杆7带动左前侧导柱9和左后侧导柱9；导柱9被安装在导套8内。

相位齿轮3的齿圈31和轮毂36采用锁紧螺钉33通过长孔38连接，调整机构包括与齿圈31固接的调整螺母34，调整螺母34位于轮毂36上开设的槽口37内，调整螺母34的两端分别设有与轮毂36的槽口37内侧壁顶接的调整螺钉32，通过调整螺母34两端调整螺钉32的放松和顶紧，可实现齿圈31和轮毂36相对位置的调整。

调试完毕后，将轮毂36和齿圈31点焊固定，然后将它们从左侧齿轮轴17上拆下，装到机床上，配打定位销孔，装入定位销35，并将定位销35点焊在轮毂36上，最后将调整定位后的相位齿轮3重新装到左侧齿轮轴17上。

由说明书附图1-2可知，现有技术通过天车4和盘车工具15驱动，盘车采用天车4带动，效率很低，而且由于天车4高度受限，使主传动盘整圈十分困难，尤其是多连杆7压力机由于偏心轮存在偏重，当偏心盘过上死点位置时，偏心会突然向下转动，导致导柱9快速下降，盘车过程中必须通过千斤顶支护。

由说明书附图5-6可知，本实用新型包括电机底座42和输出轴带小齿轮45的电机减速机41。通过传动轴上的键使大齿轮46与高速轴14连为一体。在压力机上梁平台44的合适位置安装电机底座42和电机减速机41，使电机减速机41的小齿轮45与大齿轮46啮合。运用此种盘车装置可实现主传动连续运转，实现主齿轮的全行程运动，克服了cn102198737b专利中不能实现整圈盘车的情况。

综上所述，本实用新型可提供涉及一种可实现主传动连续运转，实现主齿轮的全行程运动，能实现整圈盘车的不联合试车条件下的压力机精度调试装置。

以上实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。