一种主轴的松刀夹刀油压驱动机构的制作方法

本实用新型涉及主轴，尤其涉及一种主轴的松刀夹刀油压驱动机构。

背景技术：

电主轴在执行不同的功能时，需要更换相应的刀具，其中就涉及松刀、夹刀过程。现有技术中，电主轴的松刀、夹刀过程，一般是通过油缸、活塞相配合的驱动机构来驱使拉杆前后滑动，进而带动刀柄执行松刀和夹刀动作，此类驱动机构，一般是在油缸背侧设置两个注油口，通过向油缸内注入一定压力的油液来驱使活塞向前或者向后滑动，但是目前的油缸结构，通常是将注油口直接设置在油缸背侧，在外力作用下，油液被直接压入油缸内，并以垂直于活塞盘的方向施加压力，进而形成动压过程，这种直接冲压的方式，容易造成活塞振动，使得活塞与油缸之间发生较大摩擦，进而对主轴精度造成不良影响，同时还会降低主轴的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种可避免振动、减少摩擦，使得主轴精度不受影响，同时提高主轴使用寿命的松刀夹刀油压驱动机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种主轴的松刀夹刀油压驱动机构，所述主轴包括有后盖，所述后盖的后端固定有油缸套，所述油缸套内固定有油缸，所述油缸套的后端固定有油缸盖，所述油缸盖覆盖于所述油缸的后端开口并形成密封空腔，所述油缸的前端形成有油缸底部，所述油缸内设有活塞，所述活塞包括有活塞盘以及位于所述活塞盘中心处的活塞杆，所述活塞杆的前端穿过所述油缸底部且二者滑动连接，所述活塞杆的后端穿过所述油缸盖且二者滑动连接，所述后盖上固定有第一油口和第二油口，所述后盖内开设有第一油道和第二油道，所述油缸套内的侧壁内开设有第三油道，所述油缸后端与所述油缸盖之间形成有第四油道，所述油缸底部内开设有第五油道，所述第一油口、第一油道、第三油道、第四油道和所述活塞盘的后侧空腔依次连通，所述第二油口、第二油道、第五油道和所述活塞盘的前侧空腔依次连通，当所述第一油口注入预设压力的油液时，驱使所述活塞向前滑动，以令所述主轴执行松刀动作，当所述第二油口注入预设压力的油液时，驱使所述活塞向后滑动，以令所述主轴执行夹刀动作。

优选地，所述后盖的内侧固定有松刀托盘，所述油缸的前端抵接于所述松刀托盘且二者密封配合。

优选地，所述油缸的外侧壁开设有储油槽，所述油缸套覆盖于所述储油槽，所述储油槽环绕于所述油缸。

优选地，所述排油孔为毛细孔。

优选地，所述活塞盘的前后表面均开设有储油凹口。

优选地，所述储油凹口呈环状。

优选地，所述第一油道为“u”形油道。

优选地，所述第二油道、第三油道和第五油道均为“l”形油道。

优选地，所述第一油口和第二油口分设于所述油缸套的两侧。

本实用新型公开的主轴的松刀夹刀油压驱动机构中，在所述油缸的外侧套设有油缸套，同时将所述第一油口和第二油口固定于所述后盖上，主轴在执行松刀动作时，向所述第一油口注入预设压力的油液，油液经由第一油道、第三油道和第四油道注入所述活塞盘的后侧空腔，进而驱使所述活塞带动拉杆向前滑动；主轴在执行夹刀动作时，向所述第二油口注入预设压力的油液，油液经由所述第二油道和第五油道注入所述活塞盘的前侧空腔，进而驱使所述活塞带动拉杆向后滑动。相比现有技术而言，本实用新型从侧向注入油液，油液向所述活塞盘施加的压力方向与油液的流动方向相垂直，从而形成静压过程，此外，油液经过各油道多次转折后进入油缸内，在多次转折过程中大大缓解了油液的冲力，使得进入油缸内的油液进一步形成静压力，相比直接冲压的方式而言，本实用新型可有效的使活塞面具有更均匀的压力，有效防止活塞与油缸之间因倾斜发生较大摩擦；同时在松刀时油缸组件上浮托住转子芯，使主轴轴承不承载松刀力，增加轴承寿命，不仅能避免对主轴精度造成不良影响，而且能够延长主轴的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型松刀夹刀油压驱动机构的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种主轴的松刀夹刀油压驱动机构，请参见图1，所述主轴包括有后盖1，所述后盖1的后端固定有油缸套2，所述油缸套2内固定有油缸3，所述油缸套2的后端固定有油缸盖4，所述油缸盖4覆盖于所述油缸3的后端开口并形成密封空腔，所述油缸3的前端形成有油缸底部30，所述油缸3内设有活塞5，所述活塞5包括有活塞盘50以及位于所述活塞盘50中心处的活塞杆51，所述活塞杆51的前端穿过所述油缸底部30且二者滑动连接，所述活塞杆51的后端穿过所述油缸盖4且二者滑动连接，所述后盖1上固定有第一油口6和第二油口7，所述后盖1内开设有第一油道8和第二油道9，所述油缸套2内的侧壁内开设有第三油道20，所述油缸3后端与所述油缸盖4之间形成有第四油道31，所述油缸底部30内开设有第五油道32，所述第一油口6、第一油道8、第三油道20、第四油道31和所述活塞盘50的后侧空腔依次连通，所述第二油口7、第二油道9、第五油道32和所述活塞盘50的前侧空腔依次连通，当所述第一油口6注入预设压力的油液时，驱使所述活塞5向前滑动，以令所述主轴执行松刀动作，当所述第二油口7注入预设压力的油液时，驱使所述活塞5向后滑动，以令所述主轴执行夹刀动作。

上述机构中，在所述油缸3的外侧套设有油缸套2，同时将所述第一油口6和第二油口7固定于所述后盖1上，主轴在执行松刀动作时，向所述第一油口6注入预设压力的油液，油液经由第一油道8、第三油道20和第四油道31注入所述活塞盘50的后侧空腔，进而驱使所述活塞5带动拉杆向前滑动；主轴在执行夹刀动作时，向所述第二油口7注入预设压力的油液，油液经由所述第二油道9和第五油道32注入所述活塞盘50的前侧空腔，进而驱使所述活塞5带动拉杆向后滑动。相比现有技术而言，本实用新型从侧向注入油液，油液向所述活塞盘50施加的压力方向与油液的流动方向相垂直，从而形成静压过程，此外，油液经过各油道多次转折后进入油缸内，在多次转折过程中大大缓解了油液的冲力，使得进入油缸内的油液进一步形成静压力，相比直接冲压的方式而言，本实用新型可有效的使活塞面具有更均匀的压力，有效防止活塞与油缸之间因倾斜发生较大摩擦；同时在松刀时油缸组件上浮托住转子芯，使主轴轴承不承载松刀力，增加轴承寿命，不仅能避免对主轴精度造成不良影响，而且能够延长主轴的使用寿命。

为了对油缸3起到承载作用，本实施例中，所述后盖1的内侧固定有松刀托盘10，所述油缸3的前端抵接于所述松刀托盘10且二者密封配合。所述主轴的转子12后端固定有松刀限位盘11，所述松刀限位盘11位于所述松刀托盘10内侧且二者之间具有间隙，所述松刀托盘10的内侧形成有挡环13，所述挡环13位于所述松刀限位盘11的前侧且二者之间具有预设宽度的间隙。其中，所述的松刀托盘10内台阶面上方设有松刀限位盘11两者在主轴夹刀时存在较大的间隙，使松刀限位盘随转子芯转动时不产生摩擦，所述的松刀限位盘11通过螺丝孔固定在转子尾端面上，在主轴松刀时，所述松刀限位盘11抵挡于挡环13，使得转子上安装的轴承不承受松刀推力。

本实施例中，所述油缸3的外侧壁开设有储油槽33，所述油缸套2覆盖于所述储油槽33，所述储油槽33环绕于所述油缸3。所述储油槽33环绕在油缸套和油缸之间，夹刀，松刀的过程中，此储油槽使油缸组件自动找正中心及活塞顶出面与被顶面的平行。

为了对油缸3与油缸套2之间渗出的油液进行收集，本实施例中，所述油缸盖4的后端面开设有渗油槽34，所述油缸套2的侧壁开设有排油孔21，所述排油孔21连通于所述渗油槽34。

为了便于将渗出的油液排出，本实施例中，所述油缸套2的侧壁开设有排油孔21，所述排油孔21连通于所述储油槽33。

作为一种优选方式，所述排油孔21为毛细孔。

本实施例中，所述活塞盘50的前后表面均开设有储油凹口52。该储油凹口52有助于油液进入活塞盘50上下两侧的空腔。

进一步地，所述储油凹口52呈环状。

作为一种优选结构，本实施例中，所述第一油道8为“u”形油道。

进一步地，所述第二油道9、第三油道20和第五油道32均为“l”形油道。

本实施例无需在油缸上设置油口，使得油缸和油缸套的尺寸可以更加小巧，具体地，所述第一油口6和第二油口7分设于所述油缸套2的两侧。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。