一种便于拆卸弹簧夹的夹具的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种便于拆卸弹簧夹的夹具。

背景技术：

机床夹具是机床上用以装夹工件和引导刀具的一种装置。其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置。

弹簧夹头是一种用来装置在车床等机械上的一种用来禁锢钻头或者是刀具的一种筒形的夹具，是一种用来固定加固需要改造的零件的一种固定装置。车床包括床身、切削部、夹具等，其中夹具包括弹簧夹、安装座和套设在弹簧夹外侧得套筒，弹簧夹轴向上设有滑槽，滑槽内设有键体，套筒内设有键槽，弹簧夹和套筒通过键体连接，键体限制弹簧夹仅沿轴向移动，无法周向转动。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：机床加工不同型号的零件时，需要更换弹簧夹时，需要将夹具的套筒从车床上拆卸下来，取下连接弹簧夹和套筒的健体，再进行更换弹簧夹和弹簧夹内零件，操作比较复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种便于更换弹簧夹头车床夹具，具有方便更换弹簧夹的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种便于更换弹簧夹头车床夹具，包括外顶杆、安装座和气缸，所述安装座固定连接有套筒，所述安装座上螺纹连接有弹簧夹，所述弹簧夹与气缸连接，所述弹簧夹包括夹身和夹头，所述夹身位于所述套筒内，所述夹头沿其轴向方向开设有缝隙，所述弹簧夹内设有内顶杆，所述内顶杆与所述气杆固定连接，所述内顶杆与所述夹身螺纹连接，所述夹身沿其轴向方向上设有滑槽，所述套筒上开设有与滑槽位置相配适的安装孔，所述安装孔内安装有连接螺栓，所述套筒与所述弹簧夹通过所述连接螺栓连接。

通过采用上述技术方案，通常弹簧夹与套筒通过键连接，弹簧夹通过外力可以实现直线运动，键限制弹簧夹周向转动，键连接，使得更换夹头比较复杂，不易操作。通过螺栓连接，方便工作人员随时更换不同型号的弹簧夹的夹头。螺栓位于夹身的滑槽内，弹簧夹通过外力在套筒内进行伸缩时，螺栓沿着滑槽的轨迹滑动，实现松开和夹紧工件的过程。

本实用新型进一步设置为，所述夹头包括一级夹头和二级夹头，所述二级夹头一端与所述夹身固定连接，所述二级夹头另一端与所述一级夹头固定连接，所述二级夹头与所述夹身连接处设有膨胀孔。

通过采用上述技术方案，弹簧夹夹紧待加工工件，由于工件尺寸存在误差，二级夹头靠近夹身位置设有膨胀孔，便于弹簧夹放置同一型号存在尺寸差异的工件。

本实用新型进一步设置为，所述二级夹头呈圆锥台状，所述二级夹头的开口直径远离所述夹身逐渐增大，工作状态时，所述套筒的端口处位于所述述二级夹头靠近所述一级夹头的位置。

通过采用上述技术方案，弹簧夹通过外力作用，回缩到套筒内，弹簧夹夹紧工件，二级夹头为圆锥台状，便于夹头回缩到套筒内。

本实用新型进一步设置为，所述一级夹头远离所述二级夹头的一端的开口位置设有倒角，所述一级夹头开口位置内壁与外壁形成之间锐角。

通过采用上述技术方案，弹簧夹安装在车床上，为了夹紧工件，便于切削部对工件进行加工，工件放置在夹头开口内，开口处设有倒角，降低弹簧夹夹紧工件时，夹头开口位置对工件造成的损伤。

本实用新型进一步设置为，所述一级夹头的横截面呈梯形，所述一级夹头的腰向其中心轴方向凹进。

通过采用上述技术方案，弹簧夹通过外力回收到套筒内，实现夹头夹紧工件的工作，弧形的外壁将支撑力分散到一级夹头的外壁上，减少夹头对工件的损伤。

本实用新型进一步设置为，所述内顶杆包括连接端和顶端，所述连接端与所述夹身螺纹连接，所述顶端设有磁性层。

通过采用上述技术方案，仅通过弹簧夹固定工件，切削部加工工件时，工件容易出现位移的情况，通过弹簧夹内的内顶杆顶住，配合车床的其他零件，能够进一步固定工件，起到提高加工精密度的效果。加工完工件，弹簧夹通过外力伸出套筒时，内顶杆的顶端设有磁性层限制工件脱离弹簧夹。

本实用新型进一步设置为，所述夹身内设有凹槽，所述凹槽的数量为四个，四个所述凹槽位于同竖直平面，所述凹槽内设有弹性件，所述弹性件远离夹身的一端设有保护块。

通过采用上述技术方案，夹身与内顶杆通过螺纹连接，长时间工作后，螺纹连接方式容易处于松弛状态，内顶杆位于夹身内时，弹性件和保护快进一步起到夹紧内顶杆的作用，减少工件加工时，不停抖动的情况，提高工件加工的精密度。

本实用新型进一步设置为，所述弹性件处于原始状态时，所述保护块部分位于凹槽内，所述内顶杆位于夹身内时，所述保护块与所述内顶杆外壁紧贴。

通过采用上述技术方案，保护块全部位于凹槽外，安装内顶杆时，保护块容易受外力位置向夹头方向移动，保护块部分位于凹槽内，安装内顶杆时，保护块的位置受限，能够实现夹紧内顶杆的作用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过螺栓的设置，能够起到方便更换弹簧夹的效果；

2.通过滑槽的设置，弹簧夹受气缸作用沿其中心线方向前后运动时，连接弹簧夹和套筒的螺栓，在滑槽内移动，能够起到螺栓可以连接弹簧夹和套筒的同时，方便弹簧夹移动的效果；

3.通过弹性件和保护块的设置，内顶杆安装在弹簧夹内，保护块紧贴内顶杆，四个保护块能够起到夹紧内顶杆的效果。

附图说明

图1是本实用新型的夹具安装在车床上的整体结构的示意图。

图2是本实用新型实施例中弹簧夹的整体示意图。

图3是本实用新型的弹簧夹安装在套筒内的剖视结构示意图。

图4是图3中a部的局部放大示意图。

图中，1、安装座；2、套筒；21、螺栓；3、弹簧夹；31、夹身；32、夹头；33、缝隙；34、滑槽；35、一级夹头；36、二级夹头；37、膨胀孔；4、内顶杆；41、连接端；42、顶端；43、凹槽；44、弹性件；45、保护块；5、外顶杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：本实用新型公开的一种便于拆卸弹簧夹的夹具，参照图2或图3，包括外顶杆5（见图1）、安装座1。安装座1与车床固连接，车床包括加工工件的切削部和外顶杆5，安装座1上连接有套筒2，套筒2的中心线与外顶杆5的中心线共线，套筒2内安装有弹簧夹3，弹簧夹3轴向方向上设有滑槽34，套筒2上设有安装孔（图中未示出），弹簧夹3与套筒2通过螺栓21连接，螺栓21位于安装孔和滑槽34内，当车床加工零件的尺寸不同时，需要更换成与工件尺寸相匹配的弹簧夹3，通过螺栓21连接的方式，便于工作人员直接更换成不同型号的弹簧夹3。弹簧夹3内设有内顶杆4，内顶杆4包括连接端41和顶端42，连接端41与弹簧夹3螺纹连接，弹簧夹3和外顶杆5分别连接有气缸（图中未示出），弹簧夹3与气缸螺纹连接，弹簧夹3通过气缸的作用，沿其中心线的方向前后移动。

参照图2或图3，弹簧夹3包括夹身31和夹头32，夹头32包括一级夹头35和二级夹头36，夹身31、二级夹头36和一级夹头35依次固定连接，夹身31呈圆柱形，滑槽34位于夹身31上，以便螺栓21能够位于滑槽34内，朝向外顶杆5的方向前后移动。夹头32沿其轴向方向开设有缝隙33，当气缸工作时，二级夹头36收缩进套筒2内，同时螺栓21在滑槽34内移动，夹头32上的缝隙33收紧，起到夹紧夹头32内的工件的作用。二级夹头36与夹身31连接位置设有膨胀孔37，膨胀孔37和缝隙33形成整体，膨胀孔37以便同一弹簧夹3的夹头32可以夹紧工件尺寸差异不大的不同工件，减少弹簧夹3的更换次数。二级夹头36呈圆锥台状，二级夹头36的开口远离夹身31逐渐增大，便于二级夹头36收缩进套筒2内。一级夹头35的横截面呈梯形，且其腰部向内凹进，形成弧线，一级夹头35远离二级夹头36形成小开口，便于夹持直径较小的工件，一级夹头35腰部内凹，将夹头32的支撑力转移到腰部，减少弹簧夹3处于夹紧状态时，夹头32开口处对工件的损伤。且一级夹头35远离二级夹头36的开口处设有倒角，且一级夹头35开口位置的内壁与外壁形成锐角，进一步降低夹头32夹紧工件时，对工件的损伤情况。

参照图4，车床工作时，通过弹簧夹3夹紧工件，内顶杆4和外顶杆5固定工件，以减少工件在加工时，工件不断抖动的情况，提高工件加工的精密度。车床加工结束后，内顶杆4和弹簧夹3在气缸的作用下，夹头32伸出套筒2外，并将工件松开，位于夹头32内的工件容易脱落，内顶杆4的顶端42设有磁性层（图中未示出），使得夹头32伸出套筒2外，工件仍位于夹头32内。弹簧夹3的夹身31内壁设有凹槽43，凹槽43的数量为四个，且处于同一水平线，凹槽43内设有弹性件44，弹性件44远离凹槽43底部的一端连接有保护块45，内顶杆4安装在弹簧夹3内时，保护块45始终顶住内顶杆4的连接端41的外壁，减少夹具长时间工作后，弹簧夹3和内顶杆4之间连接逐渐松弛的情况。弹性件44处于原始状态时，保护块45部分位于凹槽43内，当安装内顶杆4时，内顶杆4无法沿其轴向方向移动保护块45，使得保护块45起到夹紧其外壁的作用。

上述实施例的具体实施方式为：车床加工不同零件时，将套筒2上的螺栓21拆卸下来，取出弹簧夹3，将弹簧夹3内的内顶杆4取下，更换到匹配新的加工件尺寸的弹簧夹3上，内顶杆4安装在弹簧夹3内时，弹簧夹3的夹身31上的保护块45夹紧内顶杆4，再将安装有内顶杆4的弹簧夹3安装在套筒2内，并与气缸的输出轴螺纹连接。气缸驱动弹簧夹3沿其中心线的方向前后移动，将工件安装在弹簧夹3夹头32内，并顶住内顶杆4的顶端42，启动气缸，气缸驱动二级夹头36缩进套筒2内，夹头32上的缝隙33收缩，夹紧工件。再启动外顶杆5的气缸，内顶杆4和外顶杆5分别顶住工件的两端。启动切削部，使得切削部对工件进行加工。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。