一种螺旋管生产用导向装置的制作方法

本实用新型涉及螺旋管生产设备的技术领域，尤其涉及一种螺旋管生产用导向装置。

背景技术：

螺旋管也称螺旋钢管或螺旋焊管，是将低碳素结构钢或低合金结构钢带按一定的螺旋线解读卷成管坯，然后将管缝焊接起来制成的，带钢在成型前经过矫平、剪边、刨边、表面清理输送和予弯边处理。

针对上述问题，授权公告号为cn105382050一种螺旋管生产用导向装置的中国专利，提出了一种新型螺旋管生产线，属于螺旋管生产领域，本生产线包括开卷装置、铲头装置、粗铰平装置、快速对接装置、精校平装置，铣边装置、牵引装置、对中装置、切割装置、后桥托辊；所述的成型设备，包括底板、成型架、第一至第七辊梁，焊垫辊，成型架的中央预留有用于制作钢管的工作区，七个辊梁都分别设置于成型架的工作区内，各个辊梁两两带有夹角成螺旋状排列，在底板上还设有辊梁自动竖直滑移装置和辊梁自动水平移动装置，辊梁自动竖直滑移装置与焊垫辊正对的辊梁相连，辊梁自动水平移动装置与位于工作区中央水平面上的辊梁相连。

带钢在输送过程中受到机械摩擦力，且带钢在运动过程中会发生抖动，带钢运动路线发生偏移，造成对螺旋管成品的质量影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种螺旋管生产用导向装置，具有限制带钢运动路线的效果。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：一种螺旋管生产用导向装置，包括机体以及两个与所述机体滑移设置的输送台，两个所述输送台分别位于带钢的两侧，所述输送台转动设置有与带钢侧边抵接的定向轮；所述机体转动连接有驱动轮，所述驱动轮端面铰接有驱动杆，所述驱动杆铰接有滑板，所述滑板与所述输送台固定连接，所述机体设置有限制所述滑板转动的限位件；所述机体上设置有精准输送所述输送台的传动组件。

通过采用上述技术方案，当对带钢进行输送，驱动轮发生转动，驱动轮带动驱动杆转动，驱动杆带动滑板运动，在限位件的作用下，滑板的转动被限制，滑板沿着垂直带钢运动方向运动，在传动组件的作用下，输送台被精准控制运动至带钢的两侧，带钢运动至与带钢的两侧抵接位置，在两个定向轮的抵接作用下，定向轮将带钢运动的路线限制在两个定向轮之间的位置，实现对带钢运动方向的引导效果。

进一步设置为：所述限位件包括与所述机体固定连接的限位杆，所述滑板套设于所述限位杆上，所述限位杆长度方向与带钢输送方向为垂直设置。

通过采用上述技术方案，在限位杆的限制作用下，当驱动杆带动滑板运动时，滑板沿着限位杆的长度方向运动，输送台运动的方向与限位杆的长度方向一致。

进一步设置为：所述驱动杆与所述驱动轮铰接的位置位于所述驱动轮端面圆的周向上，所述限位杆长度尺寸不小于所述驱动轮端面圆的直径。

通过采用上述技术方案，当滑板沿着限位杆运动时，滑板运动的距离等于驱动轮端面圆的直径，限位杆上有足够的空间用于滑板运动，确保驱动输送台运动至带钢侧边位置。

进一步设置为：所述定向轮周向设置有环槽，所述环槽为一圈设置，所述环槽内壁与带钢侧边抵接。

通过采用上述技术方案，环槽内壁与带钢侧边抵接；驱动输送台朝向带钢侧边运动，输送台带动定向轮运动至带钢位置，环槽内壁与带钢侧边抵接，在环槽上下侧壁的作用下，带钢沿着竖直方向被限制。

进一步设置为：所述传动组件包括圆盘以及传动盘，所述圆盘以及所述传动盘均与所述机体转动连接，所述圆盘固定连接有凸块，所述传动盘设置有多个用于所述凸块插接的传动槽，所述传动槽沿着所述传动盘的径向设置，且所述传动槽朝向所述凸块的一端为开口设置，所述传动盘与所述圆盘之间设置有确保所述凸块间歇插接于所述传动槽内的调节组件。

通过采用上述技术方案，凸块在转动过程中插接于传动槽内，且沿着传动槽的深度方向运动，凸块与传动槽内壁抵接，传动盘被驱动转动，实现凸块对传动槽的驱动效果。

进一步设置为：所述凸块转动至所述传动槽开口处时所述凸块到所述传动盘中心的距离等于所述传动槽开口处到所述传动盘中心的距离。

通过采用上述技术方案，确保凸块在运动过程中插接于传动槽内。

进一步设置为：所述调节组件包括与所述圆盘固定连接的圆弧滑块以及相邻两个所述传动槽之间传动侧块，所述圆弧滑块截面圆弧的半径等于所述传动侧块截面圆弧的半径，所述圆弧滑块截面圆弧为凸出设置，所述传动侧块截面圆弧为内凹设置，所述传动侧块的内凹侧壁与所述圆弧滑块凸出外壁贴合滑动。

通过采用上述技术方案，凸块从传动槽内滑出时，传动侧块的侧边与圆弧滑块的侧边贴合；凸块驱动传动盘转动，传动盘在惯性的作用下继续转动，此时，传动侧块的侧板与圆弧滑块的侧板贴合滑动，圆弧滑块限制传动槽朝向远离凸块的方向转动，确保凸块插入至另一组传动槽内。

进一步设置为：所述凸块到所述传动盘中心的距离大于所述传动槽端部内壁到所述传动盘中心的距离。

通过采用上述技术方案，凸块在传动槽内朝向传动盘中心的方向运动时，传动槽内有足够空间供凸块继续运动过程中从传动槽内滑出，当凸块从传动槽内滑出时，凸块继续跟随圆盘转动。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

(1)驱动轮发生转动时，驱动杆带动滑板在限位杆上运动，滑板带动输送台朝向带钢方向运动，定向轮与带钢侧边抵接。

(2)凸块跟随圆盘转动，凸块插接于传动盘上的传动槽内，凸块与传动槽内壁抵接，凸块驱动传动盘运动，当凸块从传动槽内滑出时，圆弧滑块与传动侧块贴合，便于实现凸块插接于下一个传动槽内，圆盘转动的圈数与传动槽的个数有关。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是图1中a处的放大图。

附图标记：1、机体；2、输送台；3、定向轮；4、驱动轮；5、驱动杆；6、滑板；7、限位杆；8、传动组件；9、环槽；10、圆盘；11、传动盘；12、凸块；13、传动槽；14、传动侧块；15、圆弧滑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参照图1，为本实用新型公开的一种螺旋管生产用导向装置，包括机体1以及两个与机体1滑移设置的输送台2，输送台2分别位于带钢的两侧，输送台2转动连接有与带钢侧边抵接的定向轮3，定向轮3的周向与带钢侧边抵接，定向轮3周向设置有环槽9，环槽9为一圈设置，环槽9内壁与带钢侧边抵接；驱动输送台2朝向带钢侧边运动，输送台2带动定向轮3运动至带钢位置，环槽9内壁与带钢侧边抵接，在两个定向轮3的限位作用下，带钢的运动路线被限制，确保带钢运动过程中的稳定，在环槽9上下侧壁的作用下，带钢沿着竖直方向被限制。

参照图1，为了便于驱动输送台2，机体1转动连接有驱动轮4，驱动轮4端面铰接有驱动杆5，驱动杆5的另一端与滑板6铰接，滑板6与输送台2固定连接，机体1设置有限制滑板6转动的限位件；当驱动轮4发生转动，驱动杆5发生运动，在限位件的作用下，驱动杆5的转动被限制，驱动轮4带动滑板6沿着朝向带钢侧边方向运动，实现对输送台2的驱动效果。

参照图1，限位件包括与机体1固定连接的限位杆7，滑板6套设于限位杆7上，限位杆7长度方向与带钢输送方向为垂直设置，当驱动杆5带动滑板6运动时，滑板6沿着限位杆7的长度方向运动，输送台2运动的方向与限位杆7的长度方向一致；驱动杆5与驱动轮4铰接的位置位于驱动轮4端面圆的周向上，限位杆7长度尺寸大于驱动轮4端面圆的直径，当滑板6沿着限位杆7运动时，滑板6运动的距离等于驱动轮4端面圆的直径，限位杆7上有足够的空间用于滑板6运动，确保驱动输送台2运动至带钢侧边位置。

参照图1和图2，在对不同规格的带钢进行导向时，输送台2运动的距离不同，为了提升对输送台2输送距离控制的精准度，机体1上设置有精准驱动输送台2的传动组件8，传动组件8包括圆盘10以及传动盘11，圆盘10以及传动盘11均与机体1转动连接，传动盘11与圆盘10同轴固定，圆盘10固定连接有凸块12，传动盘11设置有四个用于凸块12插接的传动槽13，传动槽13沿着传动盘11的径向设置，传动槽13朝向凸块12的一端为开口设置；当圆盘10转动时，凸块12运动至传动槽13附近位置，凸块12到传动盘11中心的距离等于传动槽13开口处到传动盘11中心的距离，凸块12在转动过程中插接于传动槽13内，且沿着传动槽13的深度方向运动，凸块12与传动槽13内壁抵接，传动盘11被驱动转动，实现凸块12对传动槽13的驱动效果。

参照图1和图2，继续驱动凸块12转动，凸块12到传动盘11中心的距离大于传动槽13端部内壁到传动盘11中心的距离，凸块12在传动槽13内朝向传动盘11中心的方向运动时，传动槽13内有足够空间供凸块12继续运动过程中从传动槽13内滑出，当凸块12从传动槽13内滑出时，凸块12继续跟随圆盘10转动，为了实现凸块12插入至另一组传动槽13内，圆盘10与传动盘11之间设置有确保凸块12间歇插接于传动槽13内的调节组件。

参照图1和图2，调节组件包括与圆盘10固定连接的圆弧滑块15以及像两个传动槽13之间的传动侧块14，圆弧滑块15截面圆弧的半径等于传动侧块14截面内圆弧的半径，圆弧滑块15截面内圆弧为凸出设置，传动侧块14截面圆弧为内凹设置，传动侧块14的内凹侧壁与圆弧滑块15凸出外壁贴合滑动；凸块12从传动槽13内滑出时，传动侧块14的侧边与圆弧滑块15的侧边贴合；凸块12驱动传动盘11转动，传动盘11在惯性的作用下继续转动，此时，传动侧块14的侧板与圆弧滑块15的侧板贴合滑动，圆弧滑块15限制传动槽13朝向远离凸块12的方向转动，确保凸块12插入至另一组传动槽13内。

参照图1和图2，此时，圆盘10被驱动一圈时，传动盘11被驱动四分之一圈，传动盘11与驱动轮4为同轴设置，传动盘11转动四分之一圈时，滑板6被驱动的距离等于驱动轮4端面圆直径的四分之一，当圆盘10转动四圈时，滑板6带动输送台2运动的距离等于驱动轮4端面圆的直径，实现精准驱动输送台2运动的效果。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。