一种笔记本电脑屏幕后盖成型同步切边模具的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及笔记本电脑零部件生产设备技术领域，特指一种笔记本电脑屏幕后盖成型同步切边模具。

背景技术：
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笔记本电脑屏幕背板通常为一个整体金属板，周边或成型翻边形成一个凹面式结构。现有制作工艺中，往往先采用平板金属通过模具冲压形成凹面结构，再通过切割、打磨等手段对其周边进行加工使其周边平齐。显然，这种方式工序较为繁琐，需要多个工序才能完成，而且中途需要转移、搬运等动作，生产效率较低，过程中容易出现产品被刮碰等现象，容易出现产品报废等，整体品质难以掌控。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是克服现有设备的不足之处，提供一种笔记本电脑屏幕后盖成型同步切边模具。

本实用新型采用的技术方案是：一种笔记本电脑屏幕后盖成型同步切边模具，其包括上模组件和下模组件，上模组件由上而下依次包括上模座、上垫板和上模板，下模组件由下而上依次包括下模座、下垫板、下夹板、下脱板、下模芯垫板以及下模芯；

其中，所述上模板的下表面成型有与笔记本电脑屏幕后盖形状相当的定型凹面；

所述下模组件还包括固定安装在下垫板上并向上穿出所述下夹板、下脱板的两个呈对称布置的左限位块和右限位块，左限位块的上表面的左边缘、前边缘和后边缘分别成型有第一斜面，右限位块的上表面的右边缘、前边缘和后边缘分别成型有第二斜面；

所述下模芯垫板固定安装在下模芯下表面，下模芯垫板上开设有与左限位块、右限位块形状位置对应的左型孔和右型孔，且在下模芯垫板上左型孔的左侧、前侧和后侧分别开设有贯通对应侧壁的第一滑槽，在下模芯垫板上右型孔的右侧、前侧和后侧分别开设有贯通对应侧壁的第二滑槽，于所述第一滑槽、第二滑槽内分别设有可沿第一滑槽、第二滑槽滑动的第一滑块和第二滑块，且每个第一滑块、第二滑块的内端面分别设有与第一斜面、第二斜面对应的第一对顶斜面和第二对顶斜面；

在下脱板上表面、下模芯垫板的四边外侧分别安装有一组第一导轨，每组第一导轨设有可沿第一导轨滑行的直边刀体，于下脱板上表面、下模芯垫板的四角部位分别安装有一第二导轨，每个第二导轨上设有可沿第二导轨滑行的转角刀体；且每个直边刀体的两端均成型有倾斜状的推顶面，对应地，每个转角刀体的内侧设有同时与相邻两个直边刀体的推顶面抵触的呈弯折状的被推顶面；所述直边刀体的内端面分别与相应部位的第一滑块、第二滑块的外端面相抵触；

于所述下脱板的上表面、直边刀体和转角刀体的外侧还分别设有挡板，所述挡板与相应部位的直边刀体、转角刀体之间分别设有刀体复位机构；

所述直边刀体和转角刀体的上表面成型有呈阶梯状连续排列的避让面，对应地，所述下模芯的下表面四周亦成型有呈阶梯环状连续排列的避让环。

通过上述结构使成型与切边同步完成，只需要一次冲压动作即可，避免了后续独立切边的作业，简化的工序，提高了生产效率并减少了劳动成本，同时也避免工件在往复加工搬运过程中被损坏，有利于减少产品的不合格率，而且产品质量统一性、可靠性增强。

附图说明：

图1是本实用新型模具开模状态的主视图；

图2是本实用新型模具的俯视图；

图3是本实用新型模具合模中的侧视图；

图4是本实用新型左限位块和右限位块的俯视示意图；

图5、图6是本实用新型的下模芯垫板及第一滑块、第二滑块之间的配合平面示意图；

图7是本实用新型中直边刀体和转角刀体的俯视角度平面示意图；

图8是本实用新型中直边刀体的主视、俯视图和侧视示意图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。

如图1-图3所示，本实用新型所述的是一种笔记本电脑屏幕后盖成型同步切边模具，其包括上模组件1和下模组件2，上模组件1由上而下依次包括上模座11、上垫板12和上模板13，下模组件2由下而上依次包括下模座21、下垫板22、下夹板23、下脱板24、下模芯垫板25以及下模芯26；

其中，所述上模板13的下表面成型有与笔记本电脑屏幕后盖形状相当的定型凹面131；对应地，下模芯26的上表面形状与上模板13的定型凹面131形状相似，当合模时二者之间形成供后盖工件冲压成型的空间且周边处形成向下的翻边；

再结合图4所示，所述下模组件2还包括固定安装在下垫板22上并向上穿出所述下夹板23、下脱板24的两个呈对称布置的左限位块221和右限位块222，该两个限位块的横截面呈两个“t”字形背靠背左右对称布置，该两个限位块设置在靠近下垫板22中心处，下夹板23、下脱板24中部开设有与限位块横截面形状相当的限位块通孔(图中未标识)；左限位块221的上表面的左边缘、前边缘和后边缘分别成型有第一斜面2211，即三个第一斜面2211分别朝前后左三个方向；右限位块222的上表面的右边缘、前边缘和后边缘分别成型有第二斜面2221，即三个第二斜面2221分别朝前后右三个方向；

再结合图5、图6所示，所述下模芯垫板25固定安装在下模芯26下表面，下模芯垫板25上开设有与左限位块221、右限位块222形状位置对应的左型孔251和右型孔252，且在下模芯垫板25上左型孔251的左侧、前侧和后侧分别开设有贯通对应侧壁的第一滑槽253，在下模芯垫板25上右型孔252的右侧、前侧和后侧分别开设有贯通对应侧壁的第二滑槽254，于所述第一滑槽253、第二滑槽254内分别设有可沿第一滑槽、第二滑槽滑动的第一滑块255和第二滑块256，且每个第一滑块255、第二滑块256的内端面分别设有与第一斜面2211、第二斜面2221对应的第一对顶斜面2551和第二对顶斜面2561；即通过第一斜面2211与第一对顶斜面2551、第二斜面2221与第二对顶斜面2561之间的相互作用，使第一滑块255、第二滑块256分别在第一滑槽253、第二滑槽254内向外端滑行；

再结合图7、图8所示，在下脱板24上表面、下模芯垫板25的四边外侧分别安装有一组第一导轨241，每组第一导轨241设有可沿第一导轨241滑行的直边刀体242，即前后左右四个方向各设置一组第一导轨241和一个直边刀体242，直边刀体242的长度小于对应侧的下模芯26的长或宽，于下脱板24上表面、下模芯垫板25的四角部位分别安装有一第二导轨243，每个第二导轨243上设有可沿第二导轨243滑行的转角刀体244；且每个直边刀体242的两端均成型有倾斜状的推顶面2421，对应地，每个转角刀体244的内侧设有同时与相邻两个直边刀体242的推顶面2421抵触的呈弯折状的被推顶面2441；所述直边刀体242的内端面分别与相应部位的第一滑块255、第二滑块256的外端面相抵触；本实施例中，4个直边刀体242与4个转角刀体244恰好呈矩形布置，转角刀体244的外端上部具有两个呈直角形刀刃，每边的刀刃与相邻的直边刀体242的刀刃在剪切时处于同一直线上，并且两个转角刀体244与它们之间的直边刀体242的有效剪切长度恰好等于后盖的长或宽；三个第一滑块255分别驱动一个宽度方向的直边刀体和两个长边上的直边刀体，同理，三个第二滑块256也分别驱动另一个宽度方向的直边刀体和两个长边上的直边刀体，即长度方向的直边刀体通过第一滑块255、第二滑块256共同驱动，宽度方向的直边刀体则只通过第一滑块255或者第二滑块256单独驱动；直边刀体242与转角刀体244的顶部外边缘为剪切作用线；

于所述下脱板24的上表面、直边刀体242和转角刀体244的外侧还分别设有挡板245，所述挡板245与相应部位的直边刀体242、转角刀体244之间分别设有刀体复位机构246；刀体复位机构246可以是弹簧或者气缸等；

所述直边刀体242和转角刀体244的上表面成型有呈阶梯状连续排列的避让面240，对应地，所述下模芯26的下表面四周亦成型有呈阶梯环状连续排列的避让环260；通过避让面240、避让环260形成下模芯26升降运行的空间以及直边刀体242和转角刀体244水平运动空间，二者运行互不干涉。

初始状态时，在刀体复位机构246的作用下，转角刀体244以及直边刀体242均向内靠拢位于内端位置，此时，刀体的顶端刀刃部位位于下模芯26顶面的内部，不突出；而第一滑块255、第二滑块256与左限位块221、右限位块221上的第一斜面2211、第二斜面2221位于高点位置接触，且下模芯垫板25与下脱板24处于分离状态具有一定间距；当上模组件1向下运动与工件接触并下压工件后，下模芯26和下模芯垫板25将向下运动，而第一滑块255、第二滑块256在其第一对顶斜面2551与第一斜面2211、第二对顶斜面2561与第二斜面2221的作用下，水平朝外运动，进而分别推动外端的直边刀体242沿第一导轨241向外运行，进而使转角刀体244在直边刀体242的推顶面2421的作用下也沿第二导轨243朝外运动，直边刀体242与转角刀体244的顶部外边缘与上模组件1的上模板13的定型凹面131周边侧壁对工件周边形成同步剪切作用，从而完成工件的切边。

通过上述结构使成型与切边同步完成，只需要一次冲压动作即可，避免了后续独立切边的作业，简化的工序，提高了生产效率并减少了劳动成本，同时也避免工件在往复加工搬运过程中被损坏，有利于减少产品的不合格率，而且产品质量统一性、可靠性增强。