一种三向格栅焊接用固定装置的制作方法

本实用新型涉及一种固定装置，特别涉及一种三向格栅焊接用固定装置，属于三向格栅生产设备技术领域。

背景技术：

三向格栅在生产时，一般高分子聚合物制成的三向格栅是由通过挤压、拉伸、成板、冲孔过程，后再纵向、横向拉伸和z方向拉伸而成，而金属材料的三向格栅大部分是由多段金属管拼接成三向格栅形状，再在交叉点进行焊接，从而焊接成三向格栅，但是，在焊接的过程中，现有技术的焊接固定装置没有单门的针对三向格栅焊接进行固定的装置，从而导致焊接的过程中，金属管固定不稳，从而发生偏移，导致焊接出错的情况出现，降低三向格栅的质量，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种三向格栅焊接用固定装置，解决了现有技术中没有单门的针对三向格栅焊接进行固定的装置，从而导致焊接的过程中，金属管固定不稳发生偏移，导致焊接出错、三向格栅质量差以及生产成本高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型提供了一种三向格栅焊接用固定装置，包括底座和固定板，所述底座上焊接有两个安装座，两个所述安装座上共同安装有一个转轴，所述转轴上连接有固定板，所述转轴的一端还通过联轴器联接在伺服电机的输出端上，所述伺服电机通过螺栓固定在底座上，所述固定板两侧均对称安装有两个连接板，每个所述连接板上均通过螺栓固定有升降气缸，四个所述升降气缸的活塞端共同连接有一个压板，所述压板正对固定板，所述固定板的背面上端还设置有支撑板。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转轴通过轴承固定在安装座上，所述转轴的另一端安装有转动齿轮，所述转动齿轮的底端啮合有承接齿轮，所述承接齿轮安装在底座上。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底座的一侧还安装有多个控制开关，所述伺服电机和四个升降气缸通过导线分别连接与其对应的控制开关，且四个所述升降气缸通过导线并联在一起后，再电连接控制开关。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定板的内侧面上设置有呈三向格栅状排列的焊接固定槽，所述固定板内侧面的左右两侧和底端均设置有边框，所述边框还与固定板的内侧面处于同一水平面上。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定板上呈三向格栅状的焊接固定槽的交叉节点处均设置焊接孔，所述焊接孔分为多排大焊接孔和多排小焊接孔，且每排大焊接孔和每排小焊接孔交错排列，所述压板上也对应设置焊接孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定板上每个焊接孔连接的多段焊接固定槽的内壁中均粘结有一段橡胶垫，所述橡胶垫不与焊接孔的边沿接触。

本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型的一种三向格栅焊接用固定装置与现有技术相比，具有以下的有益效果：

1、本实用新型的固定装置通过将固定板连接在转轴上，可以利用伺服电机带动固定板直立或水平放置在底座上，从而可以根据使用情况，水平或竖直方向上进行焊接，可以根据使用情况改变焊接的方式。

2、本实用新型的固定装置还通过转动齿轮和承接齿轮啮合的自锁结构进行固定转轴，稳定性强，避免伺服电机通电的情况下自转，从而带动转轴上的固定板移动的情况出现，可以稳定位置调节好的固定板，避免固定板移动。

3、本实用新型的固定装置通过在固定板上设置呈三向格栅状的焊接固定槽，并在每个交叉节点设置焊接孔，可以将金属管以三向格栅状排列在焊接固定槽中，并通过压板紧压，之后通过焊接孔进行焊接工作，避免焊接固定槽中的金属管移动，有利于保证焊接质量，降低生产成本。

4、本实用新型的固定装置在焊接固定槽中设置有橡胶垫，可以通过橡胶垫的弹性作用，使焊接固定槽中可以固定不同粗细的金属管，适用于焊接不同尺寸的三向格栅，实用性强。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型提出的一种三向格栅焊接用固定装置的主观结构示意图；

图2是本实用新型提出的一种三向格栅焊接用固定装置的侧面剖视图；

图3是本实用新型提出的一种三向格栅焊接用固定装置的焊接固定槽结构示意图；

图中：1、底座；2、安装座；3、转轴；4、伺服电机；5、转动齿轮；6、承接齿轮；7、固定板；8、连接板；9、升降气缸；10、压板；11、焊接孔；12、焊接固定槽；13、支撑板；14、橡胶垫；15、控制开关；16、边框。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1-3所示，本实用新型提供了一种三向格栅焊接用固定装置，包括底座1和固定板7，底座1上焊接有两个安装座2，两个安装座2上共同安装有一个转轴3，转轴3上连接有固定板7，转轴3的一端还通过联轴器联接在伺服电机4的输出端上，伺服电机4通过螺栓固定在底座1上，固定板7两侧均对称安装有两个连接板8，每个连接板8上均通过螺栓固定有升降气缸9，四个升降气缸9的活塞端共同连接有一个压板10，压板10正对固定板7，固定板7的背面上端还设置有支撑板13，通过支撑板13，可以使支撑板13和底座1共同支撑水平放置的固定板7。

转轴3通过轴承固定在安装座2上，转轴3的另一端安装有转动齿轮5，转动齿轮5的底端啮合有承接齿轮6，承接齿轮6安装在底座1上。

底座1的一侧还安装有多个控制开关15，伺服电机4和四个升降气缸9通过导线分别连接与其对应的控制开关15，且四个升降气缸9通过导线并联在一起后，再电连接控制开关15。

多个控制开关15可以分为控制伺服电机4正转或负转的开关以及控制升降气缸9升降的开关，具体的，根据使用情况，按动控制开关15，使伺服电机4带动转轴3正向或反向转动，转轴3在安装座2中转动，并带动其上的固定板7转动，使固定板7可以水平或直立的放置在底座1上，又由于压板10通过升降气缸9和连接板8连接在固定板7的上方，因此，压板10随着固定板7的转动而转动，压板10始终保持位于固定板7的上方，且通过升降气缸9的升降，可以使压板10紧压在固定板7上，从而固定两者之间的金属管，进行焊接。

实施例2

如图1-3所示，固定板7两侧均对称安装有两个连接板8，每个连接板8上均通过螺栓固定有升降气缸9，四个升降气缸9的活塞端共同连接有一个压板10，压板10正对固定板7；固定板7的内侧面上设置有呈三向格栅状排列的焊接固定槽12，固定板7内侧面的左右两侧和底端均设置有边框16，边框16还与固定板7的内侧面处于同一水平面上。

边框16可以密封焊接固定槽12的两侧开口和底端开口，只在焊接固定槽12的顶端设置开口，因此，在焊接的过程中，可以将焊接好的三向格栅从焊接固定槽12顶端开口移出，并使焊接好的三向格栅与焊接固定槽12内待焊接的金属管拼接对齐在一起，进行焊接。

固定板7上呈三向格栅状的焊接固定槽12的交叉节点处均设置焊接孔11，焊接孔11分为多排大焊接孔和多排小焊接孔，且每排大焊接孔和每排小焊接孔交错排列，压板10上也对应设置焊接孔11，固定板7上每个焊接孔11连接的多段焊接固定槽12的内壁中均粘结有一段橡胶垫14，橡胶垫14不与焊接孔11的边沿接触，通过橡胶垫14的弹性作用，使焊接固定槽12中可以固定不同粗细的金属管，适用于焊接不同尺寸的三向格栅，且根据使用情况，还可以将焊接固定槽12的形状设置成方形或弧形。

具体的，根据使用情况，按动控制开关15，使伺服电机4带动转轴3正向或反向转动，转轴3在安装座2中转动，并带动其上的固定板7转动，使固定板7可以水平或直立的放置在底座1上，将多段金属管放置在焊接固定槽12中，之后按动控制开关15，使升降气缸9带动压板10下移，压板10紧压在固定板7上，从而将金属管紧压在焊接固定槽12中，多个金属管的焊接节点在焊接孔11中露出，工作人员可以通过焊接孔11对金属管进行焊接。

本实用新型的固定装置通过将固定板7连接在转轴3上，可以利用伺服电机4带动固定板7直立或水平放置在底座1上，从而可以根据使用情况，水平或竖直方向上进行焊接，可以根据使用情况改变焊接的方式；还通过转动齿轮5和承接齿轮6啮合的自锁结构进行固定转轴3，稳定性强，避免伺服电机4通电的情况下自转，从而带动转轴3上的固定板7移动的情况出现，可以稳定位置调节好的固定板7，避免固定板7移动；通过在固定板7上设置呈三向格栅状的焊接固定槽12，并在每个交叉节点设置焊接孔11，可以将金属管以三向格栅状排列在焊接固定槽12中，并通过压板10紧压，之后通过焊接孔11进行焊接工作，避免焊接固定槽12中的金属管移动，有利于保证焊接质量，降低生产成本；还在焊接固定槽12中设置有橡胶垫14，可以通过橡胶垫14的弹性作用，使焊接固定槽12中可以固定不同粗细的金属管，适用于焊接不同尺寸的三向格栅，实用性强。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。