一种灯具多工位连续组装装置的制作方法

本实用新型涉及防爆灯等灯具生产设备领域，具体涉及一种灯具多工位连续组装装置。

背景技术：

现有的防爆灯灯头如图1所示，包括壳体1’、透明灯罩2’以及反射罩3’，其中所述反射罩嵌置在所述壳体内，所述壳体1的一端设置用于电线插入的插线部11’,透明灯罩通过超声波焊接等方式与壳体呈密封连接结构。

而在防爆灯灯头的生产中，基本上都是通过人工将反射罩放入壳体中，再将透明灯罩经过定位安装后放入超声波焊接设备进行焊接，这个过程效率低，需要投入的人工成本较大，不仅生产成本大，而且人工操作产品的质量一致性较低，且更容易出现安全事故。

技术实现要素：

因此，本实用新型提供一种灯具多工位连续组装装置，解决了防爆灯灯头组装效率低的问题。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种灯具多工位连续组装装置，包括机架，所述机架上设置有转盘，所述转盘的上表面均布有8-15个组装工位，各所述组装工位上设有用于放置壳体的定位槽，位于所述转盘圆周外侧的机架上沿所述转盘的转动方向依次设置有用于反射罩、透明灯罩进料的反射罩进料机构、透明灯罩进料机构以及用于透明灯罩与壳体固定连接的超声波焊接机，各所述组装工位的下端机架上均安装有用于使灯头进出超声波焊接机焊接工位的升降机构，所述升降机构包括安装在各组装工位下端且穿设在转盘上的导柱导套组件，位于所述导柱导套组件下端安装有升降块，所述升降块的两侧下端沿均设置斜面，位于所述超声波焊接机位置的所述转盘下端设置有与所述升降块配合的导向凸起，当所述组装工位进入所述超声波焊接机的焊接工位时，所述升降块与所述导向凸起相互接触而使所述组装工位向上升起进行灯头的焊接。

优选的，所述反射罩进料机构包括用于夹持反射罩两端的夹持轨道，所述夹持轨道内安装用输送反射罩的夹持输送带，位于所述夹持轨道输出端位置的所述机架上设有用于吸取反射罩并将反射罩放入定位槽的上料机构，所述上料机构包括移动块以及沿所述转盘径向设置的驱动移动块往复移动的径向移动机构，所述移动块上安装有升降气缸，位于所述升降气缸的输出端安装有两个以上的吸盘，所述径向移动机构包括复数个径向移动同步轮、绕设在各径向移动同步轮上的径向移动同步带以及驱动径向移动同步轮运行的径向移动电机。

优选的，所述透明灯罩进料机构包括设于组装工位上方的对称的夹持块、设于两夹持块上方机架位置的用于将透明灯罩由夹持块之间向下推处进入组装工位的推出气缸、设于两夹持块侧端的两个限位块以及用于将透明灯罩由两限位块之间推入所述夹持块之间的推入气缸。

优选的，所述定位槽由设于组装工位上的两固定座以及两活动座组成，两固定座相互垂直分布，两活动座分别由复数个调节板层叠设置而成，各所述调节板上均开设有用于调节位置的条形槽。

优选的，位于所述超声波焊接机输出端后的所述转盘圆周外侧设置有用于吸取焊接后灯头的下料机械臂。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型利用反射罩进料机构、透明灯罩进料机构进行自动进料，反射罩进料组装，透明灯罩自动安装到位，并通过升降机构实现进料后的灯头壳体与透明灯罩之间的自动焊接，整个过程流水线生产，自动化程度高，减少了人力投入，降低了生产成本，设备产出的产品品质一致性高。

附图说明

图1为灯头的分解结构示意图；

图2为本实用新型实施例的整体结构的俯视结构示意图；

图3为本实用新型实施例中升降机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中单侧夹持轨道的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中上料机构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中透明灯罩进料机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中组装工位的主视方向结构示意图(去掉一侧活动座)。

具体实施方式

以下将结合具体实施例来详细说明本实用新型的实施方式，借此对本实用新型如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。

实施例

参考图2、图3、图4、图5、图6及图7，一种灯具多工位连续组装装置，包括机架1，所述机架1上设置有转盘2，转盘2由一转盘电机(图中未示出)实现连续间歇性的转动，所述转盘2的上表面均布有12个组装工位3，各所述组装工位3上设有用于放置壳体的定位槽3a，具体的，所述定位槽3a由设于组装工位3上的两固定座31以及两活动座32组成，两固定座31与两活动座32之间的位置形成放置壳体的定位槽3a，同时其中一个活动座32上开设有容纳壳体上插线部的内凹槽321，两固定座31相互垂直分布，具体如图7所示，两活动座32分别由四个调节板322层叠设置而成，各所述调节板322上均开设有用于调节位置的条形槽323，并通过螺栓固定条形槽323；通过改变条形槽323的安装位置结构，可由调节板322调节活动座32的具体位置，使组装工位3可适用于多种尺寸的壳体进行生产安装，使设备的泛用性更强；

位于所述转盘2圆周外侧的机架1上沿所述转盘2的转动方向依次设置有用于反射罩3’、透明灯罩2’进料的反射罩进料机构4、透明灯罩进料机构5以及用于透明灯罩2’与壳体固定连接的超声波焊接机6；

本实施例中，如图2及图4所示，所述反射罩进料机构4包括用于夹持反射罩两端的夹持轨道41，所述夹持轨道41内安装用输送反射罩的夹持输送带42，其中，根据所述反射罩的结构，位于夹持输送带42上方的夹持轨道41上设置卡槽43，反射罩的两侧均架设在所述卡槽43内，而下端受夹持输送带42带动而向前输送；具体的，所述夹持输送带42由四个夹持导向轮421及一夹持输送电机422驱动；

又如图2及图5所示，位于所述夹持轨道41输出端位置的所述机架1上设有用于吸取反射罩并将反射罩放入定位槽的上料机构7，所述上料机构7包括移动块71以及沿所述转盘径向设置的驱动移动块71往复移动的径向移动机构72，所述移动块71上安装有升降气缸711，位于所述升降气缸711的输出端安装有两个吸盘712，所述径向移动机构72包括两个径向移动同步轮721、绕设在各径向移动同步轮721上的径向移动同步带以及驱动径向移动同步轮运行的径向移动电机722；所述反射罩进料机构4运行时，所述反射罩随着夹持轨道41逐步运行，而所述上料机构7则由径向移动机构72驱动进行往复运动，配合吸盘712将反射罩一个个从夹持轨道41吸取，通过升降气缸711向下推出，进而放入组装工位3内的壳体内；

本实施例中，如图2及图6所示，所述透明灯罩进料机构5包括设于组装工位上方的对称的夹持块51、设于两夹持块51上方机架1位置的用于将透明灯罩由夹持块51之间向下推处进入组装工位3的推出气缸52、设于两夹持块51侧端的两个限位块53以及用于将透明灯罩2’由两限位块53之间推入所述夹持块51之间的推入气缸54。具体的，两夹持块51相邻的一面的下端沿设置有圆弧状的凸起511，透明灯罩在所述推入气缸的作用下由两限位块之间进入夹持块之间，架设在所述凸起上，而后由推出气缸将架设在凸起上的透明灯罩向下推出，落入组装工位上的壳体上，完成壳体与透明灯罩之间的安装。其中，所述推入气缸54的输出端安装有将码垛好的透明灯罩从下端推出的推板541。

具体的，各所述组装工位3的下端机架1上均安装有用于使灯头进出超声波焊接机6焊接工位的升降机构8，所述升降机构8包括安装在各组装工位下端且穿设在转盘2上的导柱导套组件81，位于所述导柱导套组件81下端安装有升降块82，所述升降块82的两侧下端沿均设置斜面821，位于所述超声波焊接机6位置的所述转盘2下端设置有与所述升降块82配合的导向凸起83，当所述组装工位3随着转盘2转动而进入所述超声波焊接机6的焊接工位时，所述升降块82也随着转盘2转动而与所述导向凸起83相互接触，接触过程中使所述组装工位3向上升起进行灯头的焊接，随着转动的继续进行，导向凸起83与升降块82逐渐分开，升降块82下降，组装工位3随之下降复原，完成焊接过程。本实施例中，采用这种机械结构类的自动升降的结构，运行稳定，减少电控布置，结构简单。

本实施例中，位于所述超声波焊接机6输出端后的所述转盘2圆周外侧设置有用于吸取焊接后灯头的下料机械臂9。通过设置下料机械臂，在完成焊接后将成品直接由组装工位下料取出，进一步提高设备的自动化程度，也进一步减少了人力的投入。

以上各机构均连接在一驱动控制系统中，由其统一进行控制驱动，而所述驱动控制系统本领域技术人员所熟知，在此不多做赘述。

本实用新型利用反射罩进料机构、透明灯罩进料机构进行自动进料，反射罩进料组装，透明灯罩自动安装到位，并通过升降机构实现进料后的灯头壳体与透明灯罩之间的自动焊接，整个过程流水线生产，自动化程度高，减少了人力投入，降低了生产成本，设备产出的产品品质一致性高。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。