一种用于油门旋转手柄连接件的生产工艺及其生产模具的制作方法

本发明涉及油门旋转手柄生产技术领域，尤其是涉及一种用于油门旋转手柄连接件的生产工艺及其生产模具。

背景技术：

传统的摩托车包括油门转动手柄(通常地该手柄位于方向把的右方)，油门转动手柄可转动地安装并机械地连接至调节驱动转矩的产生的发动机控制器。一般地，油门转动手柄经至少一个金属鲍顿拉索连接至发动机控制器，其中所述金属鲍顿拉索插在外层护套内，相对于护套自身滑动并且被第一弹簧推向对应无驱动转矩时的初始位置。

现有的技术如授权公告号为cn101135274b的中国专利所公开的一种用于获取摩托车中油门转动手柄的角位置的系统，该采集系统备有固定的支撑本体；可转动地安装在支撑本体内的转轴；机械地连接到油门转动手柄和转轴的传动装置，以用于将油门转动手柄的运动传送至转轴自身；由支撑本体支撑的主角位置传感器，该主角位置传感器连接至转轴以确定转轴的角位置，并且适于提供对转轴角位置的两个相互冗余的测量；以及由支撑本体支撑的控制角位置传感器，该角位置传感器连接至转轴以确定转轴的角位置，并且适于提供对转轴角位置的两个相互冗余的测量。

又如授权公告号为cn209112366u的中国专利所公开的一种新型摩托车手柄，由固定把手和油门把手构成，所述固定把手和油门把手上分别设有固定把手衔接盒和油门把手衔接盒，所述固定把手衔接盒和油门把手衔接盒之间通过把手连接杆衔接，所述把手连接杆上设有线路成型孔和旋转轴承，所述固定把手衔接盒和油门把手衔接盒分别嵌合有减档拨片和升档拨片，所述固定把手衔接盒和油门把手衔接盒盒体上均设有挡板和嵌合口，所述固定把手衔接盒内部设有拨片控制器。

又如授权公告号为cn202320656u的中国专利所公开的一种摩托车的油门旋把座，包括一与摩托车车体连接的基座，基座上向外延伸设有一中空长管，所述的中空长管内装有与摩托车车体相固定的螺钉，以及与油门连接的油门线，所述中空长管的外侧开口端上包覆设有一柄托，所述的柄托由连接套和外罩构成，连接套套接在中空长管外侧开口端的外圆周面上，外罩与连接套螺纹连接构成对中空长管外侧开口端的外包覆。

现有技术如上所述，摩托车的旋转手柄一般包括与金属鲍顿拉索连接的连接件以及套设于连接件上的塑制柄，其中，连接件一般由金属制成，其主要连接作用，塑制柄套设于连接件上，以便于使用者驱动连接件转动；其中，如图1所示，现有的连接件一般包括利用螺栓锁付的方式固定于金属鲍顿拉索上的控制连接部和与控制连接部一体成型的握柄连接部，塑制柄套设在握柄连接部上，控制连接部上需设置若干道分别用于供螺栓锁付以及用于供油门线穿设的穿孔，为确保控制连接部与金属鲍顿拉索之间的连接强度，控制连接部一般需要设置成圆管状，而握柄连接部则无需限制，不管是设置成圆管状还是设置成半圆环状均由生产商决定，但是，为了达到减少耗材的效果，一般会设置成半圆环状。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：金属鲍顿拉索的外径一般会大于塑制柄，因此，控制连接部的管径会略大于握柄连接部的管径，导致控制连接部与握柄连接部之间会形成缩颈部，因此，在油门旋转手柄的连接件生产中，一般会采用切断机、冲孔机和缩颈机依次对金属管进行加工以分别完成金属管材切断成型、穿孔冲孔成型以及缩颈部紧缩成型工作，所需设备较多，导致成本较大，因此需要改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种生产成本有效降低的用于油门旋转手柄连接件的生产工艺，本发明的目的之二是提供一种能够实现上述生产工艺的生产模具。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于油门旋转手柄连接件的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：金属片冲裁成型，在金属板上冲裁出俯视呈“t”字形状设置的金属片，金属片包括第一基板和第二基板，第一基板位于第二基板的其中一端上，在第一基板上冲裁有若干道穿孔；

步骤二：握柄连接部冲压成型，对第一基板和第二基板进行冲压，使得第二基板形成呈半圆环状设置的握柄连接部，同时使得第二基板形成横截面呈“u”字形状设置的控制成型部，控制成型部包括与握柄连接部同圆心且管径略大于握柄连接部管径的半圆环体以及两片分别位于半圆环体两侧上的成型片材，所述半圆环体与握柄连接部之间形成缩颈部；

步骤三：控制连接部冲压成型，对位于半圆环体两侧上两片成型片材进行二次冲压，使得两片成型片材均形成横截面呈四分之一圆环状设置的弧形体，并使得两道弧形体远离半圆环体的一侧相接，此时，半圆环体与两道弧形体形成控制连接部。

通过采用上述技术方案，通过步骤一冲裁成型出带有若干道穿孔的第一基板以及与第一基板一体成型的第二基板，且第一基板和第二基板能够组合形成俯视呈“t”字形状设置的金属片，通过步骤二将第二基板直接冲压成横截面呈半圆环状设置的握柄连接部，并将第一基板冲压成横截面呈“u”字形状设置的控制成型部，采用该中冲压方式便于握柄连接部一次成型，通过布置三将两片成型片材一次冲压形成弧形体，使得由弧形体和半圆环体能够配合形成内径大于握柄连接部且与握柄连接部同圆心设置的控制连接部，采用上述工艺后，油门旋转手柄的连接件只需要一件压力机以及三套相应的模具即可生产，设备成本低，且采用冲裁或冲压模具进行加工时无需担心连接件形状受损，成品率有效提高，并且，金属板的采购成本比金属管材的采购成本低，占用空间小，原料成本也得到有效控制，从而达到多方面降低连接件生产成本的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤一中，所述第一基板的其中一端上设置有燕尾槽，所述第二基板的另外一端上设置与燕尾槽形状相同的燕尾体，进行步骤三时，燕尾体卡设于燕尾槽内。

通过采用上述技术方案，通过在步骤一中裁切金属板时，在第一基板的两端分别裁切出燕尾槽和燕尾体，并在步骤三冲压两片成型片材时使得燕尾体卡设于燕尾槽内，通过燕尾体与燕尾槽之间的卡设关系能够使两道弧形体相接的一侧牢牢的固定在一起，从而达到确保采用组装方式成型的连接控制部强度的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤一中，冲裁成型金属片时，第二基板左右两侧与第二基板相接的部位均设置有呈圆角状设置的过渡部。

通过采用上述技术方案，通过在步骤一中冲裁金属板时，在第一基板和第二基板两侧相接的部位冲裁出过渡部，能够避免在步骤二冲裁成型缩颈部时，半圆环体与缩颈部两端相接的位置产生较大皱痕的效果。

本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于如上所述生产工艺的生产模具，包括冲裁模具、普通冲压模具和侧冲压模具，所述冲裁模具用于冲裁金属片，所述普通冲压模具用于握柄连接部和半圆环体的冲压成型，所述侧冲压模具用于两道弧形体的冲压成型。

通过采用上述技术方案，通过冲裁模具能够冲裁出金属片，从而能够完成步骤一，通过普通冲压模具能够冲压成型出横截面呈半圆环状的握柄连接部、横截面呈“u”字形状设置的控制成型部以及位于握柄连接部和控制成型部之间的缩颈部，从而能够完成步骤二，通过侧冲压模具能够分别对两片金属片材进行侧冲压成型，从而使得两片金属片材形成相接的两道弧形体以完成步骤三。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冲裁模具包括第一上模和第一下模，所述第一下模上设置有与金属片形状相同设置的第一成型凸起，所述第一成型凸起上设置有若干道分别与各道穿孔形状位置相对应的成型孔，所述第一上模上设置有第一成型腔，所述第一成型腔上设置有若干道与成型孔形状位置相应设置的成型柱。

通过采用上述技术方案，使用时，只需要将冲裁模具安装在压力机上，然后将金属板放置在第一下模上，最后通过压力机驱动第一上模和第一下模合模，第一上模和第一下模合模时，第一成型腔与第一成型凸起配合能够冲裁出金属片，通过成型柱与成型孔之间的配合能够冲裁出穿孔。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述普通冲压模具包括第二上模和第二下模，所述第二下模上设置有与握柄连接部、缩颈部以及半圆环体外壁形状相同设置的第二成型腔，所述第二上模上设置有第二成型凸起，所述第二成型凸起包括外形与握柄连接部、缩颈部以及半圆环体内壁形状相同设置的成型头以及设置于成型头与第二上模之间以用于限制成型片材位置的限位部。

通过采用上述技术方案，使用时，只需要将普通冲压模具安装在压力机上，然后将金属片放置在第二下模上，最后通过压力机驱动第二上模和第二下模合模，第二上模和第二下模合模时，第二成型凸起与第二成型腔配合能够将第一基板和第二基板分别冲压成型为控制成型部和握柄连接部，通过限位部能够避免成型片材在半圆环体冲压成型时向内弯折。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：述第二下模上设置有若干道环第二成型腔周侧设置的限位柱，金属片放置于第二下模时，各根限位柱的外壁均与金属片抵接。

通过采用上述技术方案，通过限位柱便于金属片定位摆放在第二下模上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述侧冲压模具包括第三下模、第三上模、两件分别设置于第三下模左右两侧上的侧冲成型块以及设置于第三上模上以用于驱动两件侧冲成型块相向移动的驱动件，所述第三下模上设置有与第三下模其中一侧和第三下模上表面连通且横截面与控制成型部外壁形状相同设置的第三成型腔，所述第三成型腔内设置有外径与控制连接部内径相同设置的内径限定柱，两所述侧冲成型块分别位于限位柱的左右两侧上，两所述侧冲成型块相向设置的一面均设置有与内径与控制连接部外径相同设置一用于冲压成型弧形体的弧形槽。

通过采用上述技术方案，使用时，只需要将侧冲压模具安装在压力机上，然后将半圆环体插接于内径限定柱与第三成型腔之间的间隙内，使得半圆环体能够与内径限定柱的外壁贴合，并使得两片成型片材分别与第三成型腔的两侧面贴合，最后通过压力机驱动第三上模和第三下模合模，第三上模和第三下模合模时，通过设置于第三上模上的驱动件控制两件侧冲成型块相向移动以使得两件侧冲成型块分别对两片侧冲压成型，通过弧形槽能够使两片成型片材发生弯曲以分别形成两道弧形体。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第三下模内设置有两道分别位于限位柱左右两侧上的导向槽，所述第三下模上还设置有两道下端分别与两道导向槽连通的容置槽，两所述导向槽相向设置的一端均与第三成型腔连通，两所述侧冲成型块分别滑移连接于两道导向槽内，两所述侧冲成型块相反设置的一端的上侧均设置有倾斜导向面，所述驱动件包括两件设置于第三上模上且分别穿设过两道容置槽的抵接柱，两所述抵接柱的下端分别与两道倾斜导向面抵接。

通过采用上述技术方案，通过导向槽能够分别限制两件侧冲成型块的滑动方向，并通过容置槽使得抵接柱能够倾斜导向面抵接配合，使得第三上模和第三下模合模时，两根抵接柱能够沿着倾斜导向面做相对向下移动，从而使得两件侧冲成型块能够做相向移动以达到侧冲压金属片材的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第三上模上还设置有位于两件抵接柱之间的压杆，所述压杆的中心面与两道弧形体的交接线重合设置，当两道侧冲成型块完全合模时，所述压杆位于两道侧冲成型块之间且与燕尾体抵接。

通过采用上述技术方案，因为两道弧形体均呈四分之一圆环状设置，因此，燕尾体受挤压弯曲时的弧度大于四分之一圆，导致两件侧冲成型块难以对燕尾体进行冲压弯曲，因此，通过压杆对燕尾体进行竖直冲压，从而使得燕尾体能够卡设于燕尾槽内。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

采用冲裁和冲压配合的方式成型出呈管状设置的连接件，改变传统剪切和缩径配合的生产方式，在材料成本上以及生产设备上的成本均得到有效降低，有效提高经济效益；

原料为金属板，除采购成本低外，还具有运输成本小，占用空间少，不易因为挤压而损坏，对连接件的生产效益能够进一步提高；

采用冲压成型的方式相对应缩径机夹紧缩径的方式来说，生产效率会明显提高，因为连接件的生产效益能够进一步提高；

对连接件进行成型时不会对原料产生空间上的挤压效果，因此对生产设备的要求较低，且成品率较高；

所使用模具的结构较为简单，便于自主生产或采购成本低，用于驱动模具工作的设备为金属加工厂常见的压力机，投入成本低，在取消生产计划后损失小。

附图说明

图1是现有技术中连接件的结构示意图；

图2是本实施例中生产工艺的流程示意图；

图3是本实施例中生产工艺步骤一完成后工件的结构示意图；

图4是本实施例中生产工艺步骤二完成后工件的结构示意图；

图5是本实施例中生产工艺步骤三完成后工件的结构示意图；

图6是本实施例中生产模具的结构示意图；

图7是本实施例中冲裁模具的结构示意图；

图8是本实施例中冲裁模具的内部结构示意图；

图9是本实施例中普通冲压模具的结构示意图；

图10是本实施例中侧冲压模具的结构示意图；

图11是本实施例中侧冲压模具的剖面结构示意图。

附图标记：1、控制连接部；11、第一基板；12、燕尾槽；13、燕尾体；14、半圆环体；15、成型片材；16、控制成型部；17、弧形体；2、握柄连接部；21、第二基板；22、缩颈部；3、穿孔；4、过渡部；5、冲裁模具；51、第一下模；511、下基座；512、下模板；513、第一成型凸起；514、导向柱；515、第一弹簧；516、贯穿槽；517、成型孔；52、第一上模；521、第一成型腔；522、成型柱；6、普通冲压模具；61、第二下模；611、第二成型腔；612、限位柱；62、第二上模；621、限位部；622、成型头；623、第二成型凸起；7、侧冲压模具；71、第三下模；711、第三成型腔；712、导向槽；713、容置槽；72、第三上模；73、侧冲成型块；731、弧形槽；732、倾斜导向面；74、驱动件；741、抵接柱；742、让位槽；75、内径限定柱；76、复位杆；761、第二弹簧；762、限位环；77、压杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图2，为本发明公开的一种用于油门旋转手柄连接件的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：金属片冲裁成型，在金属板上冲裁出俯视呈“t”字形状设置的金属片，金属片包括第一基板11和第二基板21，第一基板11位于第二基板21的其中一端上，在第一基板11上冲裁有若干道穿孔3；

步骤二：握柄连接部2冲压成型，对第一基板11和第二基板21进行冲压，使得第二基板21形成呈半圆环状设置的握柄连接部2，同时使得第二基板21形成横截面呈“u”字形状设置的控制成型部16，控制成型部16包括与握柄连接部2同圆心且管径略大于握柄连接部2管径的半圆环体14以及两片分别位于半圆环体14两侧上的成型片材15，所述半圆环体14与握柄连接部2之间形成缩颈部22；

步骤三：控制连接部1冲压成型，对位于半圆环体14两侧上两片成型片材15进行二次冲压，使得两片成型片材15均形成横截面呈四分之一圆环状设置的弧形体17，并使得两道弧形体17远离半圆环体14的一侧相接，此时，半圆环体14与两道弧形体17形成控制连接部1。

其中，结合图3和图4所示，步骤一中，冲裁成型金属片时，在第二基板21左右两侧与第二基板21相接的部位均设置有呈圆角状设置的过渡部4，当进行步骤二的握柄连接部2冲压成型工作时，两道过渡部4会产生微小的拉伸变形，有效减轻半圆环体14与缩颈部22两端相接的部位所收到的拉伸应力，从而达到防止半圆环体14与缩颈部22两端连接部的连接强度，同时起到防褶皱的效果。

其中，如图3和图5所示，在步骤一中对金属片进行冲裁成型时，在第一基板11的其中一端上冲裁有燕尾槽12，且在第二基板21的另外一端上冲裁与燕尾槽12形状位置相对应的燕尾体13，当进行步骤二时，燕尾槽12和燕尾体13会分别位于两片成型片材15远离半圆环体14的一侧上，当进行步骤三的时，燕尾体13卡设于燕尾槽12内以使得两道弧形体17相接的一侧紧密连接。

如图6所示，一种用于如上所述的生产工艺的生产模具，包括用于在金属板上冲裁出带有若干到穿孔3且俯视图呈“t”字形状设置的金属片的冲裁模具5、用于将金属板冲压成控制连接部1及与控制连接部1一端连接的控制成型部16的普通冲压模具6以及用于将控制连接部1冲压成控制连接部1的侧冲压模具7；其中，冲裁模具5、普通冲压模具6以及侧冲压模具7均通过压力机驱动工作。

结合图7和图8所示，冲裁模具5包括第一上模52和第一下模51，在第一下模51上设置有与金属片形状相同设置的第一成型凸起513，在第一上模52上设置有于第一成型凸起513相配合以用于对金属板产生剪切力的第一成型腔521；其中，在第一成型凸起513上设置有若干道分别与各道穿孔3形状位置相对应的成型孔517，在第一成型腔521上设置有若干道与成型孔517形状位置相应设置以用于产生剪切力的成型柱522，且各道成型柱522与第一上模52的上表面连通。

进一步的，第一下模51包括下基座511和设置于下基座511上表面的下模板512，在下基座511上设置有若干道穿设过下模板512的导向柱514，在下模板512和下基板之间还设置有若干件上下两端分别与下模板512和下基板连接的第一弹簧515，在下模板512上设置有与第一成型凸起513横截面形状相同设置且上下两端分别与下模板512和上下两侧连通的贯穿槽516，第一成型凸起513设置于上基座的下表面上且插接于贯穿槽516内。

当需要冲裁金属片时，首先将金属板放置在第一下模51上以使得金属板与下模板512的上表面贴合，然后通过压力机驱动第一上模52下移，以使得冲裁模具5合模，在冲裁模具5合模过程中，上模与下模板512配合会先将金属板压紧，然后上模继续下移，此时，第一成型凸起513会相对于下模板512上移，从而使得第一成型凸起513的上侧能够伸出下模板512外以对金属板进行冲裁，同时，设置于第一成型凸起513上的成型孔517与设置于第一成型腔521内的成型柱522配合能够在金属板上冲裁出穿孔3，从而达到冲裁出带有穿孔3的金属板的效果，其中，当金属片冲裁成型后，压力机带动上模相上移动，此时，在第一弹簧515的弹性能力作用下，上模板会逐渐相上移动，从而便于工作人员进行下一片金属片的冲裁成型工作。

如图9所示，普通冲压模具6包括第二上模62和第二下模61，在第二下模61上设置有第二成型腔611，在第二上模62上设置有第二成型凸起623，在第二下模61上设置有若干道环第二成型腔611周侧设置的限位柱612，当金属片放置于第二下模61时，各根限位柱612的外壁均与金属片外周侧抵接；其中，第二成型腔611的形状与握柄连接部2、缩颈部22以及半圆环体14外壁形状相同设置，第二成型凸起623包括外形与握柄连接部2、缩颈部22以及半圆环体14内壁形状相同设置的成型头622以及设置于成型头622与第二上模62之间以用于限制成型片材15位置的限位部621。

当需要冲压成型出握柄连接部2时，首先将金属片放置在各根限位柱612的围合区域内以使得金属片覆盖在第二成型腔611上，然后通过压力机驱动上模向下移动，在上模向下移动的过程中，第二成型凸起623与第二成型腔611配合能够对金属片进行冲压成型，使得金属片能够弯曲形成与第二成型腔611内壁形状相同的形状，从而使得金属片能够冲压形成握柄连接部2和控制成型部16。

结合图10和图11所示，侧冲压模具7包括第三下模71、第三上模72、两件分别设置于第三下模71左右两侧上的侧冲成型块73、设置于第三上模72上以用于驱动两件侧冲成型块73相向移动的驱动件74以及设置于第三上模72下表面且位于两件侧冲成型块73之间的压杆77，压杆77的中心面与两道弧形体17的交接线重合设置，当两道侧冲成型块73完全合模时，压杆77位于两道侧冲成型块73之间且与燕尾体13抵接；其中，在第三下模71上设置有横截面与控制成型部16外壁形状相同设置的第三成型腔711，在第三成型腔711内设置有外径与控制连接部1内径相同设置的内径限定柱75，两件侧冲成型块73分别位于内径限位柱612的左右两侧上，两件侧冲成型块73相向设置的一面均设置有与内径与控制连接部1外径相同设置一用于冲压成型弧形体17的弧形槽731。

其中，第三成型腔711的其中一端与第三下模71其中一侧连通，且第三成型腔711的上侧与第三下模71上表面连通，内径限定柱75与第三成型腔711之间预留有间隙，当需要将控制成型部16安装于第三成型腔711内时，只需要将控制成型部16插接与第三成型腔711与第三成型柱522之间的间隙内即可。

其中，在第三下模71内设置有两道分别位于第三成型腔711左右两侧上的导向槽712，在第三下模71上还设置有两道下端分别与两道导向槽712连通的容置槽713，驱动件74包括两件设置于第三上模72上且分别穿设过两道容置槽713的抵接柱741；其中，导向槽712相向设置的一端均与第三成型腔711连通，两件侧冲成型块73分别滑移连接于两道导向槽712内，且两件侧冲成型块73相反设置的一端的上侧均设置有倾斜导向面732，分别插接与两道容置槽713内的抵接柱741的下端分别与两道倾斜导向面732抵接。

其中，两件侧冲成型块73相反设置的一端均设置有伸出第三下模71外的复位杆76，在两根复位杆76远离第三下模71的一端均设置有限位环762，在两根限位环762上均套设有第二弹簧761，且各件第二弹簧761的两端分别与第三下模71的侧壁以及限位环762抵接；其中，各根抵接柱741上均设置有让位槽742，当抵接柱741的下端插接于导向槽712内时，两所述复位杆76分别穿设过两道让位槽742。

当需要冲压成型控制连接部1时，首先将控制成型部16安装于第三成型腔711内，然后通过压力机驱动第三上模72向下移动，当第三上模72向下移动时，与设置于侧冲成型块73上的倾斜导向面732抵接的抵接柱741会驱动侧冲成型块73朝向内径限定柱75的轴线所在位置做水平移动，从而使得两件侧冲成型块73能够分别对两道成型片材15进行冲压，且当两件侧冲成型块73的弧形槽731与两道成型片材15完全抵接时，第三上模72会继续向下移动，此时，两件抵接柱741会分别与两件侧冲成型块73的相反端面抵接，从而使得两件侧冲成型块73不会继续移动，同时，在第三上模72继续向下移动的过程中，压杆77会对两片成型片材15相向设置且翘曲的一侧进行冲压，使得分别设置于两片成型片材15上的燕尾体13和燕尾槽12能够相互卡设，从而使得控制连接部1能够完全成型。

本实施例的实施原理为：

首先，将金属板放置在冲裁模具5内进行冲裁，从而得到俯视呈“t”字形状设置的金属片，然后，将金属片放进普通冲压模具6内进行竖直方向上的冲压，从而得到握柄连接部2以及与握柄连接部2一端连接的控制成型部16，最后，将控制成型部16放进侧冲压模具7内，从而使得控制成型部16形成控制连接部1。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。