一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法与流程

本发明涉及冷轧热成型钢焊接领域，具体涉及一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法。

背景技术：

随着2000mpa热成型钢的研发成功，冷轧工序酸轧机组焊接工艺过程中造成极大难题，冷轧焊接过程中焊缝焊接后通过“杯凸实验”常规检查焊缝质量的方法失效，既焊缝“杯凸实验”检测合格，但到了轧制工序100％焊缝断带，造成热成型钢在冷轧轧钢工序生产过程中小时作业率低，无法大批量集中生产。热成型钢由于含碳和锰量均高于普通钢种较多，在冷轧激光焊接工序中焊缝前后热影响区带钢延展性较差，焊缝无法满足轧制时变形量需求，造成焊缝在轧机断带。

激光焊机虽然具有适合焊接钢种广的优点，但对于mn≥1.2％c≥1.0％的钢种的焊缝质量判断还是非常困难的，通常焊缝杯凸实验显示焊缝质量良好，但在轧制过程中焊缝还是存在70％的断带风险的，尤其对于冷轧热成型钢更是如此。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法。

本发明的技术方案如下：

一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，其特征在于，包括如下工序：

(1)为提高焊缝的延伸性，优化激光焊机前后热参数和焊接速度；

(2)给焊缝做低温回火处理，细化激光焊机焊缝热影响区晶粒；

(3)在检测焊缝样板用的杯凸实验机液压顶断系统中增加压力检测仪表，用来检测焊缝顶断时的压力，根据焊缝顶断时压力判断焊缝延伸性能，判断焊缝质量。

上述的一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，其优选方案为，所述激光焊机前后热参数调整为：

前加热功率：16kw～34kw；后加热功率：12kw～30kw；焊接速度9.6m/min～11.88m/min。

上述的一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，其优选方案为，所述焊缝质量合格的判定条件为，必须同时满足以下条件：

(1)焊缝顶断断口沿着焊缝垂直方向裂开；

(2)加压力检测仪表显示焊缝顶断压力大于0.6mpa时。

当焊缝顶断断口沿着焊缝方向裂开则焊缝质量不合格。

本发明的有益效果为：

(1)采用此焊接参数提高了热成型钢焊缝延伸率10％，冷轧热成型钢焊缝在轧机断带率由100％降低至1.5％；

(2)在杯凸实验机液压顶断系统中增加压力检测仪表，现场做杯凸实验直接可以从顶断压力检测仪表读数判定焊缝质量好坏，判断更精准，操作简便；

(3)冷轧热成型钢吨钢小时产量提升。

附图说明

图1为焊缝杯凸试验机图；

图2为焊接参数与焊缝延伸率对比图。

图中，1-压力检测仪表；2-焊缝顶断球；3-焊缝样板顶断位置；4-顶断系统液压管路。

具体实施方式

一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，包括如下工序：

(1)为提高焊缝的延伸性，优化激光焊机前后热参数和焊接速度：

(2)给焊缝做低温回火处理，细化激光焊机焊缝热影响区晶粒；

(3)在检测焊缝样板用的杯凸实验机液压顶断系统中增加压力检测仪表，用来检测焊缝顶断时的压力，根据焊缝顶断时压力判断焊缝延伸性能，判断焊缝质量，所述焊缝质量合格的判定条件为，必须同时满足以下条件：

(1)焊缝顶断断口沿着焊缝垂直方向裂开；

(2)加压力检测仪表显示焊缝顶断压力大于0.6mpa时。

当焊缝顶断断口沿着焊缝方向裂开则焊缝质量不合格。

技术特征：

1.一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，其特征在于，包括如下工序：

(1)为提高焊缝的延伸性，优化激光焊机前后热参数和焊接速度；

(2)给焊缝做低温回火处理，细化激光焊机焊缝热影响区晶粒；

(3)在检测焊缝样板用的杯凸实验机液压顶断系统中增加压力检测仪表，用来检测焊缝顶断时的压力，根据焊缝顶断时压力判断焊缝延伸性能，判断焊缝质量。

2.根据权利要求1所述的一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，其特征在于，所述激光焊机前后热参数调整为：

前加热功率：16kw～34kw；后加热功率：12kw～30kw；焊接速度9.6m/min～11.88m/min。

3.根据权利要求1所述的一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，其特征在于，所述焊缝质量合格的判定条件为，必须同时满足以下条件：

(1)焊缝顶断断口沿着焊缝垂直方向裂开；

(2)加压力检测仪表显示焊缝顶断压力大于0.6mpa时。

技术总结
本发明公开一种避免冷轧热成型钢焊缝轧机断带的方法，具体包括如下工序：(1)为提高焊缝的延伸性，优化激光焊机前后热参数和焊接速度；(2)给焊缝做低温回火处理，细化激光焊机焊缝热影响区晶粒；(3)在检测焊缝样板用的杯凸实验机液压顶断系统中增加压力检测仪表，用来检测焊缝顶断时的压力，根据焊缝顶断时压力判断焊缝延伸性能，判断焊缝质量。本发明提高了热成型钢焊缝延伸率10％，冷轧热成型钢焊缝在轧机断带率由100％降低至1.5％，提高了冷轧热成型钢吨钢小时产量。

技术研发人员：侯立宁;于文爽
受保护的技术使用者：本钢板材股份有限公司
技术研发日：2020.03.20
技术公布日：2020.06.26