一种铆螺柱生产用连接装置的制作方法

本发明涉及铆接件生产技术领域，尤其是涉及一种铆螺柱生产用连接装置。

背景技术：

铆螺柱是铆接件的一种，其一般包括铆接套100和螺纹柱200，铆接套100轴向的一端周侧成型有回压板300，铆接套100的中部为铆接变形区400，铆接套100轴向背离回压板300的一端处设置为固定连接区500，螺纹柱200自铆接套背离回压板的一侧同轴穿入铆接套，且铆接套的固定连接区与螺纹柱固定连接。

目前，铆接套和螺纹柱普遍都是采用焊接工艺固定连接。然而，在当今社会能源紧缺，环境保护和用人成本居高不下的情况下，采用这种连接方式有很大的局限性，完全靠人凭经验焊接加工，无法使每个产品都具有相同的连接强度，从而造成铆螺柱产品质量的差异性较大。重点是采用焊接工艺时，不仅浪费能源且焊接时会产生烟雾，还对人体造成伤害，同时还会破坏大气环境，生产效率低下，成本较高。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本发明目的在于提出一种铆螺柱生产用连接装置，借助冲压头冲压置入放置槽内的铆接套与螺纹柱固定连接处，从而实现铆接套与螺纹柱固定连接，并有助于缩小铆螺柱产品质量的差异性，且避免对铆接套与螺纹柱之间的焊接作业，减少焊接过程中烟雾的产生，提升铆螺柱的生产效率，节约铆螺柱的生产成本。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铆螺柱生产用连接装置，包括机架，所述机架上设置有模具盘，所述模具盘上开设有用于放置铆螺柱的放置槽，所述放置槽沿垂直于铆螺柱轴线的一侧呈敞开设置，所述机架在避让槽一侧设置有冲压头，所述机架上还设置有用于驱动冲压头冲压铆接套固定连接区的进给件。

通过采用上述技术方案，实际生产中，工作人员将螺纹柱穿入至铆接套中，并将待固定连接的铆螺柱置入放置槽中；然后，由进给件驱动冲压头向放置槽中的铆螺柱运动，并对铆接套固定连接区进项冲压，使得铆接套固定连接区局部变形并与螺纹柱过盈配合。通过这种方式，实现铆接套与螺纹柱固定连接，并有助于缩小铆螺柱产品质量的差异性，且避免对铆接套与螺纹柱之间的焊接作业，减少焊接过程中烟雾的产生，提升铆螺柱的生产效率，节约铆螺柱的生产成本。

本发明进一步设置为：所述冲压头靠近放置槽的一侧开设有适配槽。

通过采用上述技术方案，在冲压头靠近放置槽的一侧开设适配槽，有助于扩大铆接套上变形区域，提升铆接套固定连接区变形的均匀性，有助于保证铆接套与螺纹柱之间固定的稳定性，并有助于保证铆螺柱使用时正常的穿孔作业。

本发明进一步设置为：所述适配槽的侧壁上和放置槽内壁对应适配槽的位置均设置有冲压凸起，所述冲压凸起在适配槽内壁上和放置槽内壁上间隔设置有多个，且相邻的两所述冲压凸起之间形成有变形容纳槽。

通过采用上述技术方案，实际生产中，冲压凸起对铆接套与螺纹柱固定连接处进行冲压，铆接套接触冲压凸起的局部将向内变形抵紧螺纹柱，铆接套对应变形容纳槽的部分将在与变形容纳槽相邻的两个冲压凸起挤压下向变形容纳槽内凸起，从而有助于提升铆接套固定连接区变形的容易性，降低冲压固定连接铆接套和螺纹柱的难度。

本发明进一步设置为：所述模具盘转动设置在机架上，所述机架的一侧架设有间隔设有用于整理铆接套的第一振动盘和用于整理螺纹柱的第二振动盘，所述第一振动盘出料口连通设置有第一上料轨道，所述第一上料轨道远离第一振动盘的一端穿过抵接在模具盘的侧壁上，所述第二振动盘出料口连通设置有第二上料轨道，所述第二上料轨道远离第二振动盘的一端呈封闭设置且位于模具盘的上侧，所述第二上料轨道远离第二振动盘一端的下侧开设有下料口，所述机架上还设置有用于驱动模具盘转动的第一驱动件、用于将下料口处螺纹柱推送至铆接套内的推送件；

当模具盘经转动使得放置槽位于避让槽处时，所述第一上料轨道的远离第一振动盘的一端与放置槽连通，铆接套将进入放置槽中；

当模具盘经转动使得放置槽位于下料口处，所述推送件推送螺纹柱穿入铆接套。

通过采用上述技术方案，实际生产中，第一驱动件驱动模具盘转动；当模具盘经转动使得放置槽位于避让槽处时，第一上料轨道的远离第一振动盘的一端与放置槽连通，第一振动盘整理铆接套，且铆接套将经第一上料轨道进给至放置槽中；然后，模具盘经转动使得放置槽位于下料口处，由推送件推送下料口处的螺纹柱向放置槽进给，并使得螺纹柱穿入至铆接套中；从而实现铆接套和螺纹柱之间的装配作业，有助于方便工作人员对铆接套和螺纹柱之间装配作业、对铆螺柱向放置槽中的供给作业，降低工作人员的劳动强度。

本发明进一步设置为：所述下料口处封闭设置有封闭板，所述第二上料滑道上设置有用于驱动封闭板往复开合下料口的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，当推送件需推动螺纹柱向放置槽内铆接套进给时，由第二驱动件驱动封闭板打开下料口，保证螺纹柱向放置槽内铆接套正常的进给作业；当推送件处于闲置时，由第二驱动件驱动封闭板封闭下料口，有助于减少螺纹柱从下料口处掉落处第二上料轨道的情况发生。

本发明进一步设置为：所述模具盘的周侧同轴绕设有限位围板，所述限位围板在靠近第一振动盘和第二振动盘的一侧开设有第一避让槽，所述第一上料轨道穿过第一避让槽与模具盘的侧壁抵接，所述限位围板靠近冲压头的一侧开设有第二避让槽。

通过采用上述技术方案，由限位围板阻拦在模具盘的周侧，减少铆螺柱在冲压过程中脱出放置槽的情况发生，有助于保证对铆螺柱正常的冲压固定作业。

本发明进一步设置为：所述第一上料轨道和第二上料轨道的中部位置均固定设置有直线送料振动器。

通过采用上述技术方案，在第一上料轨道和第二上料轨道的中部位置均固定设置直线送料振动器，有助于保证第一上料轨道和第二上料轨道供给铆接套和螺纹柱作业的正常进行，并减少铆接套和螺纹柱在第一上料轨道和第二上料轨道上堵塞的情况发生。

本发明进一步设置为：所述模具盘呈倾斜向下设置，所述第一避让槽位于模具盘倾斜方向的上侧，所述限位围板沿模具盘倾斜方向背离避让槽的一侧开设有退料槽。

通过采用上述技术方案，实际生产中，当放置槽转动至退料槽位置时，由于模具盘呈倾斜设置，冲压完成的铆螺钉将在重力的作用下，将退出放置槽，并经退料槽退料。从而实现对铆螺钉的自动化退料作业，有助于降低工作人员的劳动强度。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

（1）借助冲压头冲压置入放置槽内的铆接套与螺纹柱固定连接处，从而实现铆接套与螺纹柱固定连接，并有助于缩小铆螺柱产品质量的差异性，且避免对铆接套与螺纹柱之间的焊接作业，减少焊接过程中烟雾的产生，提升铆螺柱的生产效率，节约铆螺柱的生产成本；

（2）通过第一振动盘和第二振动盘分别整理铆接套和螺纹柱，并在第一上料轨道和第二上料轨道上设置直线送料振动器，以及由推送件推送螺纹柱经下料口穿入铆接套中，大大方便工作人员向放置槽供给铆螺柱的供给作业。

附图说明

图1为现有技术铆螺柱结构的示意图；

图2为本实施例主要体现铆螺柱生产用连接装置整体结构的轴测示意图；

图3为本实施例主要体现模具盘结构的示意图；

图4为图3局部a的放大图，主要体现放置槽的结构；

图5为本实施例主要体现装配气缸、吸料管以及封闭板结构的局部示意图；

图6为本实施例主要体现冲压组件结构的示意图；

图7为图6局部b的放大图，主要体现适配槽和的冲压凸起的结构。

附图标记：1、机架；11、伺服电机；12、限位围板；121、第一避让槽；122、第二避让槽；123、退料槽；2、模具盘；21、放置槽；211、避让阶梯槽；212、限位阶梯面；3、供料组件；31、第一振动盘；311、第一上料轨道；32、第二振动盘；321、第二上料轨道；322、下料口；323、封闭板；324、扭簧；4、冲压组件；41、冲压头；411、适配槽；412、线轨；42、进给油缸；5、直线送料振动器；6、装配气缸；61、吸料管；611、抽气软管；7、冲压凸起；71、变形容纳槽；8、下料轨道；100、铆接套；200、螺纹柱；300、回压板；400、铆接变形区；500、固定连接区。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

实施例：

参见图2和图3，一种铆螺柱生产用连接装置，包括机架1和设置在机架1上的模具盘2，模具盘2绕其轴线转动设置在机架1上，模具盘2的边缘位置开设有用于放置铆螺柱的放置槽21，放置槽21背离模具盘2轴线的一侧呈敞开设置，且放置槽21在模具盘2上绕模具盘2轴线均匀间隔开设有八个。机架1上还设置有用于向放置槽21供给铆螺柱的供料组件3，机架1在模具盘2的一侧还设置有用于对放置槽21内铆接套100固定连接区500进行冲压的冲压组件4。实际运用中，由供料组件3将铆接套100和铆螺柱供给至模具盘2上的放置槽21中，再转动模具盘2，使得模具盘2的放置槽21和铆螺柱靠近冲压组件4，并由冲压组件4对铆接套100固定连接区500进行冲压，实现对铆接套100与螺纹柱200之间冲压固定。

模具盘2呈倾斜向上设置，机架1位于模具盘2的下侧设置有驱动件，驱动件为伺服电机11，且伺服电机11的输出轴与模具盘2传动连接并驱动模具盘2转动。模具盘2的周侧同轴绕设有限位围板12，限位围板12固定在机架1上。

具体而言，参见图4，放置槽21沿模具盘2轴向靠近伺服电机11的一侧呈阶梯设置并形成有避让阶梯槽211，避让阶梯槽211与螺纹柱200的柱身穿设配合，避让阶梯槽211与放置槽21连接处形成有限位阶梯面212。实际运用中，将铆接套100嵌入至放置槽21中，并使得铆接套100的回压板300抵紧在限位阶梯面212上；当螺纹柱200嵌入至铆接套100中，螺纹柱200贯穿铆接套100的部分将穿入至避让阶梯槽211。

参见图2和图5，供料组件3包括第一振动盘31和第二振动盘32，第一振动盘31和第二振动盘32间隔设置在机架1位于模具盘2沿模具盘2倾斜方向的上侧位置，限位围板12在靠近第一振动盘31和第二振动盘32的一侧开设有第一避让槽121。第一振动盘31出料口连通设置有第一上料轨道311，第一上料轨道311远离第一振动盘31的一端穿过第一避让槽121抵接在模具盘2的侧壁上。第二振动盘32出料口连通设置有第二上料轨道321，第二上料轨道321远离第二振动盘32的一端呈封闭设置且位于模具盘2的上侧，第二上料轨道321远离第二振动盘32一端的下侧开设有下料口322，下料口322位于第一避让槽121的上方。下料口322处封闭设置有封闭板323，封闭板323位于第二上料轨道321的下侧，且封闭板323的一侧铰接在第二上料轨道321上；封闭板323与第二轨道铰接处设置有用于驱动封闭板323封闭下料口322的第二驱动件，第二驱动件为扭簧324；封闭板323在下料口322相对的两侧各设置有一个，两块封闭板323相互远离的侧壁对应铰接在第二上料轨道321上，且扭簧324与封闭板323一一对应。并且，第一上料轨道311和第二上料轨道321的中部位置均固定设置有直线送料振动器5。

进一步的，机架1在模具盘2的上侧设置有推送件，推送件为装配气缸6，装配气缸6的活塞杆向下设置，且装配气缸6活塞杆的轴线与模具盘2的轴线平行，装配气缸6位于第二上料轨道321在下料口322的上方。装配气缸6活塞杆的端部同轴固定设置有吸料管61，吸料管61的中部连通设置有抽气软管611，抽气软管611可以连通真空泵抽气口。

实际生产中，伺服电机11驱动模具盘2转动；当模具盘2经转动使得放置槽21位于避让槽处时，第一上料轨道311的远离第一振动盘31的一端与放置槽21连通，第一振动盘31整理铆接套100，且铆接套100将经第一上料轨道311进给至放置槽21中；同时，由第二振动盘32整理螺纹柱200，螺纹柱200将第二上料轨道321进给至下料口322处，装配气缸6将伸出并使得吸料管61抵接螺纹柱200，并由真空泵和吸料管61配合吸住螺纹柱200，再由装配气缸6推送螺纹柱200向放置槽21进给；随后，封闭板323将转动并打开下料口322，在装配气缸6的推送下，螺纹柱200将穿过下料口322穿入至铆接套100中；螺纹柱200与铆接套100装配完毕后，吸料管61放开螺纹柱200，装配气缸6将回收，封闭板323在扭簧324的作用下将封闭下料口322。

参见图6和图7，冲压组件4包括冲压头41和进给件，冲压头41位于模具盘2的一侧的边缘位置，且冲压头41位于模具盘2沿模具盘2倾斜方向的中间位置。进给件为进给油缸42，进给油缸42的缸体固定在机架1上，冲压头41固定在进给油缸42活塞杆的端部，且进给油缸42推动冲压头41向模具盘2往复靠近和远离。并且，限位围板12靠近冲压头41的一侧开设有第二避让槽122。为保证冲压头41进给的稳定性，冲压头41与机架1之间连接有线轨412，且冲压头41通过线轨412滑移设置在机架1上。

实际运用中，伺服电机11驱动模具盘2转动，并使得模具盘2上的任意一个放置槽21位于第一避让槽121；然后，由第一振动盘31和第一上料轨道311配合向放置槽21中供给铆接套100，由第二振动盘32、第二上料轨道321以及装配气缸6和吸料管61配合向放置槽21供给螺纹柱200；随后，伺服电机11驱动模具盘2转动，使得该放置槽21和放置槽21内的铆螺柱均位于第二避让槽122处，并由进给油缸42推动冲压头41对铆接套100固定连接区500进项冲压。

冲压头41靠近模具盘2的一侧开设有呈弧形的适配槽411，适配槽411的侧壁上和放置槽21内壁对应适配槽411的位置均设置有冲压凸起7，冲压凸起7在适配槽411内壁上和放置槽21内壁上均均匀间隔设置有多个，且任意相邻的两个冲压凸起7之间形成有变形容纳槽71。

为方便对铆螺柱的退料作业，限位围板12沿模具盘2倾斜方向背离第一避让槽121的一侧开设有退料槽123，机架1在退料槽123背离模具盘2的一侧架设有下料轨道8。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。